Intralogistik

Expansion verlangt automatisierte Logistikprozesse

05.06.12 | Autor / Redakteur: Robert Weber / Robert Weber

Das Lager im Überblick: Die Materialflussexperten erweiterten und optimierten die Logistikprozesse im laufenden Betrieb.
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Das Lager im Überblick: Die Materialflussexperten erweiterten und optimierten die Logistikprozesse im laufenden Betrieb. (Bild: Daifuku)

Störungen und Verzögerungen in den Logistikprozessen kann sich kein Unternehmen leisten. Deshalb investierte Getriebebau Nord in eine moderne Intralogistiklandschaft und integrierte erfolgreich die bestehende Technik. Im laufenden Betrieb optimierten Materialflussexperten das Lager.

Getriebebau Nord zählt weltweit zu den führenden Herstellern von mechanischer und elektronischer Antriebstechnik. Wellen, Motoren, Rohguss, fertig bearbeitete Gussteile und Zahnräder werden in standardisierten Verpackungseinheiten wie Gitterboxen und Europaletten in einem Hochregallager aufbewahrt.

Dieses Lager am Hauptsitz Bargteheide wurde 2005 in Betrieb genommen. Durch die starke Expansion des Unternehmens entsprach das Lager jedoch schon nach wenigen Jahren nicht mehr den Anforderungen in Bezug auf die nun erforderlichen Durchsatzraten.

Gitterboxen verursachten oft Störungen im Materialfluss

Im Rahmen einer Verdopplung der Lagerkapazitäten (Bild 1) gestaltete Getriebebau Nord deshalb Ende 2009 unter anderem die Vorzone des Lagers neu: Zum Einsatz kommt dort das Sorting Transfer Vehicle (STV) von Daifuku. Darüber hinaus tauschten die Intralogistiker bei der Erweiterung des Lagers um fünf weitere Gassen den bestehenden Materialflussrechner und das Lagerverwaltungssystem aus.

Der Einsatz von Gitterboxen als Ladungsträger bringt im Lageralltag für die Betreiber verschiedene Einschränkungen mit sich: Gitterboxen verziehen sich im Laufe der Zeit häufig und haben dadurch hohe Punktlasten, die bei konventioneller Fördertechnik zu Problemen führen können. Auch der Antriebsexperte Getriebebau Nord hatte vor diesem Hintergrund oft mit Störungen zu kämpfen, die eine Unterbrechung des Transports zur Folge hatten und von den Mitarbeitern manuell behoben werden mussten. Darüber hinaus konnte die Leistung der nur wenige Jahre alten Fördertechnik mit dem kontinuierlich steigenden Durchsatz des Lagers nicht mehr Schritt halten. 2009 wurde die Betriebsfläche des Unternehmens am Stammsitz Bargteheide fast verdoppelt.

Doppelte Kapazität im Hochregal erfordert neue Fördertechnik

Anfang 2010 sollten die Hochregallager-Kapazitäten von 8000 auf 16.000 Palettenplätze verdoppelt werden. Für die Verantwortlichen war klar, dass dies mit der vorhandenen Fördertechnik nicht umsetzbar war. Sie suchten deshalb nach einer Lösung, bei der sich möglichst viele Bestandteile der vorhandenen Lager- und Fördertechnik weiterverwenden ließen, gleichzeitig die Leistung der Anlage jedoch erheblich gesteigert werden konnte. Neben dem angestrebten höheren Durchsatz bedeutete dies auch, dass die neue Anlage für 1,5 t Gewicht konzipiert werden sollte.

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