Lagerverwaltung

Pfanner setzt auf Metasyst

| Redakteur: Benedikt Hofmann

Pfanner erweitert seinen Stammsitz in Lauterach um ein vollautomatisches Hochregallager inklusive Lagermanagementsystem von Metasyst.
Pfanner erweitert seinen Stammsitz in Lauterach um ein vollautomatisches Hochregallager inklusive Lagermanagementsystem von Metasyst. (Bild: Metasyst)

Hermann Pfanner Getränke erweitert seinen Stammsitz in Lauterach um ein vollautomatisches Hochregallager und die dafür notwendigen Anlagen. Metasyst liefert hierzu die Lagerverwaltungssoftware, das Lagerleitsystem und die Materialflusssteuerung inklusive 3D-Lagervisualisierung. Eine der Besonderheiten der Software liegt in der Energieverwaltung, die den Energiepegel der Regalbediengeräte je nach Auslastung variieren kann.

Bestimmt ist der eingängige Slogan „Fruchtsaft machen kann er, der Pfanner!“ manchem Leser noch geläufig. Auch wenn in der Zwischenzeit weitere Werbesprüche getextet wurden, so ist natürlich die Getränkeproduktion (neben der Lohnabfüllung für Partnerunternehmen) immer noch das Kerngeschäft des österreichischen Familienunternehmens mit Stammsitz in Lauterach.

Die Hermann Pfanner Getränke GmbH kann auf eine lange Unternehmensgeschichte zurückblicken. 1856 ursprünglich als Brauerei gegründet, stellte der Betrieb 1933 erstmals Fruchtsaft her. Heute werden jährlich rund 420 Mio. l Saft produziert und davon ungefähr 80 % in über 80 Länder exportiert. Aufgrund steigender Sortimentsvielfalt – das Sortiment umfasst derzeit mehr als 210 Produkte - fiel die Entscheidung für eine Lagererweiterung um ein automatisches Hochregallager.

Intelligenz in allen Bereichen

Die Lagerkapazität des Neubaus beträgt rund 8900 Stellplätze, pro Stunde können 120 Paletten ein- und 240 Paletten ausgelagert werden. Die Lagerverwaltungssoftware, das Lagerleitsystem und die Materialflusssteuerung wurden von Metasyst installiert. Nach dem Wareneingang aus der Produktion sowie dem darauffolgenden Folieren werden die Paletten etikettiert und es erfolgt eine Konturenkontrolle. Die verschiedenen Höhen und Gewichte der Paletten werden bei der Lagerplatzvergabe für eine optimale Lagerdichte berücksichtigt, um Belastungsgrenzen oder ungleichmäßige Belastungen auszuschließen und eine optimale Einlagerungsstrategie zu gewährleisten. Pfanner benötigt im HRL eine Umlagerung zur Höhenoptimierung, das heißt, niedrige Paletten auf hohen Lagerplätzen werden (sobald verfügbar) automatisch auf niedrigere Lagerplätze umgelagert. Um bei einem etwaigen Ausfall einer Gasse bestens gerüstet zu sein, werden Waren, deren Palettenmenge mehr als 1 beträgt, auf mehrere Gassen gleichmäßig verteilt. Ebenfalls berücksichtigt wird der ABC-Wert, also die Zugriffshäufigkeit: wichtige Artikel werden weiter vorne gelagert, andere weiter hinten. Die Auslagerung beziehungsweise Kommissionierung erfolgt anhand des Mindesthaltbarkeitsdatums. Falls dieses nicht vorhanden ist, geht die Software nach dem FIFO (first-in-first-out) Prinzip vor, wobei die jeweils ältere Einlagerung vorgeschlagen und ausgelagert wird. Softwareseitig wurde eine Schnittstelle der Lagerverwaltungslösung zum Warenwirtschaftssystem Oxaion erstellt. Die Lagerverwaltungssoftware ist mehrsprachig verfügbar, bei Pfanner wurde sie von Metasyst nach Wunsch auf Deutsch sowie auf Englisch installiert. Das verfolgte und mittlerweile erreichte Ziel: Optimierung der logistischen Materialflüsse wie Produktionsentsorgung, Kommissionierung, Anlieferung und Versand.

Optimierter Energiepegel durch effiziente Materialflusssteuerung

Im neuen HRL von Pfanner erfolgt die Energieanpassung leistungsbezogen. Das heißt, der Energielevel der Regalbediengeräte (RBG) wird bei geringerer Auslastung durch die Materialflusssteuerung heruntergeregelt, bei höherem Warenumsatz gesteigert. Das spart Energiekosten und ermöglicht nicht nur eine Optimierung im Sinne der Nachhaltigkeit, sondern schont die RBG vor rascher Abnutzung, da diese nicht immer unter Volllast eingesetzt werden. Während der Absenkung der RBG wird sogar Strom generiert (Aufladung).

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