Second Life

Zweites Leben für stillgelegte Logistikanlage

| Redakteur: Benedikt Hofmann

Viani bevorratet seine Feinkost am Logistikstandort Göttingen in einem 15-gassigen Hochregallager (HRL) mit 7200 Palettenstellplätzen und einem siebengassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) mit 40.000 Behälterstellplätzen.
Viani bevorratet seine Feinkost am Logistikstandort Göttingen in einem 15-gassigen Hochregallager (HRL) mit 7200 Palettenstellplätzen und einem siebengassigen automatischen Kleinteilelager (AKL) mit 40.000 Behälterstellplätzen. (Bild: Telogs)

Anstatt zu bauen oder zu mieten, ging Viani einen anderen Weg und erweckte eine stillgelegte Anlage zu neuem Leben. Die zur Wiederinbetriebnahme erforderliche Wartung und Reparatur von Mechanik, Elektronik, Steuerungstechnik und Sensorik verantwortete Telogs.

Als die Antonio Viani Importe GmbH 1973 ihre Geschäftstätigkeit aufnahm, hatte der Feinkosthändler drei Produkte im Sortiment – heute sind es mehr als 2500. Eine Folge dieses Wachstums: Durch die stetige Erweiterung des Warenspektrums ließen sich die Prozesse in der alten, manuell betriebenen Logistikanlage nicht mehr effizient abwickeln. Viani suchte nach einer Alternative und traf eine außergewöhnliche Entscheidung und nahm eine stillgelegte Anlage wieder in Betrieb. Die erforderliche Wartung und Reparatur von Mechanik, Elektronik, Steuerungstechnik und Sensorik verantwortete Telogs. Zusätzlich wies der Instandhaltungsexperte die Viani-Mitarbeiter in Funktionsweise und Bedienung der automatischen Logistikanlage ein. Das Ergebnis: Aus dem Großhändler, der seine Artikel mit dem Handhubwagen ein- und auslagerte, ist ein Importunternehmen mit 5000 t Jahresdurchsatz und automatisierter Logistik geworden.

Handwerkliche Produktion, hohe Qualitätsstandards bei der Herstellung und überzeugende sensorische Eigenschaften: Die Produkte, die es in das Sortiment von Viani schaffen, müssen vielfältigen Anforderungen genügen. Mit seinem Angebot bringt der Feinkosthändler mediterrane Esskultur nach Deutschland. Ob Pesto, Olivenöl oder feines Gebäck – alle Waren stammen direkt aus Italien und werden vom Logistikstandort Göttingen aus an Einzelhandel, Gastronomie und Großverbraucher geliefert. Die Abwicklung von Ein- und Auslagerung, Kommissionierung, Verpackung und Versand erfolgte bis vor Kurzem ausschließlich manuell. Um Prozesse zu optimieren, Durchlaufzeiten zu verringern und genügend Lagerfläche für weiteres Wachstum zu schaffen, entschied sich Viani für die Reaktivierung einer stillgelegten Logistikanlage und stellte damit die Weichen für automatisierte Prozesse.

Vom Handhubwagen zum Hochregal

Nach eingehender Prüfung der Optionen fiel die Wahl auf eine 12.000 m² große Immobilie in Göttingen. Das Unternehmen übernahm die Anlage inklusive der ursprünglichen Lager- und Fördertechnik sowie eines umfangreichen Ersatzteillagers. Die Voraussetzungen für eine zeitgemäße Logistik schaffen ein siebengassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit 40.000 Behälterstellplätzen und sieben Regalbediengeräten sowie ein 15-gassiges Hochregallager (HRL) mit 7200 Palettenstellplätzen und sieben bemannten RBGs, die kurvengängig einsetzbar sind. Zur Zwischenlagerung dient ein Versandpuffer (VSP) mit 480 Behälterstellplätzen. Bevor die Förderbänder rollen konnten, musste Viani allerdings eine Herausforderung meistern: Da sich die Anlage seit 2008 im Stillstand befand, waren zunächst umfangreiche Wartungs- und Reparaturarbeiten erforderlich.

„Zentraler Hebel für die Neustrukturierung unserer Prozesse war die Automatisierung der Abläufe. Um den größtmöglichen Mehrwert aus dieser Umstellung zu ziehen, waren wir bei den Arbeiten an der Lager- und Fördertechnik auf externes Know-how angewiesen“, beschreibt Sven Abatzis, Systemadministrator und Lagerleiter bei Viani. Dazu musste ein Dienstleister gefunden werden, der bereit war, den Weg der Wiederinbetriebnahme mitzugehen. „Heute ist es meist üblich, neu zu bauen. Bei unserem Projekt ging es aber darum, bereits Vorhandenes zu nutzen und auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. In Telogs haben wir einen zuverlässigen Partner für dieses Vorhaben gefunden“, so Abatzis. Der Wartungsspezialist begleitete die Wiederinbetriebnahme von der Prüfung der Anlage bis zur Bewährungsprobe beim ersten Weihnachtsgeschäft.

Zweites Leben für Elektronik, Mechanik & Co.

Die Aufgabenstellung für Telogs bestand darin, Mechanik, Elektronik und Sensorik in einen technischen Zustand zu versetzen, der die Anbindung an einen neuen Materialflussrechner (MFR) ermöglichte. Dazu führte das Unternehmen eine umfangreiche Instandhaltung gemäß DIN 31051 durch. Zentraler Bestandteil war die elektromechanische Wartung mit Prüfung gemäß der Unfallverhütungsvorschrift (UVV). Aufgrund des langen Stillstands der Technik kamen zu den regulären Arbeiten ein Funktionstest sowie eine ausführliche Reinigung und Schmierung der Komponenten hinzu. Defekte Teile wurden repariert oder ersetzt. Viele benötigte Ersatzteile und Baugruppen waren zum Zeitpunkt der Wartung allerdings nicht mehr am Markt erhältlich. Telogs ermittelte geeignete Alternativen oder versetzte die vorhandenen Komponenten wieder in einen funktionstüchtigen Zustand. Um zukünftige Arbeiten an der Technik zu erleichtern, erstellte der Dienstleister zudem eine Dokumentation aller Anlagenteile sowie eine aktualisierte Ersatzteilliste. Viani erkennt nun auf einen Blick, wo die einzelnen Komponenten verbaut sind und wann Ersatzteile nachbestellt werden sollten.

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