Materialfluss

Intralogistik sucht den richtigen Automatisierungsgrad

28.11.2008 | Autor / Redakteur: Bernd Maienschein / Bernd Maienschein

Karl-Heinz Dullinger, Vertrieb Ausland bei Klinkhammer Förderanlagen GmbH: „Die Einheiten im Greifen und Kommissionieren werden immer kleiner. Das Item-Picking nimmt deutlich zu, auch das bringt eine gewisse Komplexität.“

Die Intralogistik ist im Wandel. Insbesondere wird die Automatisierung von Materialfluss und Logistik fortschreiten. Doch welcher Automatisierungsgrad ist der richtige? Und wie sieht die optimale Mensch-Maschine-Schnittstelle aus?

Im Wesentlichen sprechen drei Gründe für eine Zunahme der Automatisierung in Materialfluss und Logistik: Die demographische Entwicklung wird dafür sorgen, dass das Potenzial an qualifizierten Arbeitskräften künftig eher abnehmen wird. Ein zweiter Aspekt ist die zunehmende Effizienz der Automatisierung, etwa bei automatischen Kleinteilelagern (AKL) oder in der Robotertechnik. Die steigende Komplexität der Prozesse schließlich und die daraus folgende notwendige Service-Orientierung der Marktteilnehmer sind weitere Treiber der Automatisierungstechnik.

Die Herausforderung der Zukunft liegt in der Integration der Systeme. „Die Bestände werden vielleicht nicht mehr so dramatisch sinken wie in den letzten Jahren, man ist an ein gewisses Sockel-Niveau gekommen“, erklärt Karl-Heinz Dullinger, für den Auslandsvertrieb der Nürnberger Klinkhammer Fördertechnik GmbH verantwortlich. „Aber die Verzahnung der Prozesse wird noch weiter zunehmen. Die Einheiten im Greifen und Kommissionieren werden immer kleiner. Das Item-Picking nimmt deutlich zu, auch das bringt eine gewisse Komplexität.“ Die Prozessvielfalt wächst also permanent, bei gleichzeitig steigenden Anforderungen an die Qualität – der Weg in Richtung Automatisierung scheint vorgezeichnet. An der Schnittstelle Mensch-Maschine macht den Menschen insbesondere seine Greifleistung gegenüber den maschinellen Systemen überlegen. Das ist natürlich von Aufgabenstellung zu Aufgabenstellung unterschiedlich.

Hoher Automatisierungsgrad macht maximalen Servicegrad erst möglich

Ein hoher Automatisierungsgrad der Logistik macht höchste Komplexität und einen maximalen Servicegrad bei der Theo Förch GmbH & Co. KG in Neuenstadt am Kocher erst möglich. Das Direktvertriebsunternehmen mit den Hauptzielgruppen gewerbliche Endverbraucher im Bauhandwerk sowie in Industrie- und Betriebswerkstätten führt rund 40 000 Artikel aus den Bereichen Werkstattbedarf sowie Montage und Befestigung im Programm. Bis auf etwa 1000 „Ausreißer“, das sind sperrige, lange oder dicke Produkte, sind alle Artikel systemfähig und passen in das neue Hochregallager.

Förch-Konzern-Geschäftsführer Reinhold Kuhn hat die Kompetenz der Verkaufssachbearbeiter in seinen 16 deutschen Verkaufsniederlassungen dezentralisiert. Weit über 90% der Aufträge kommen durch den direkten Kundenkontakt der Außendienstmitarbeiter zustande. Aufträge, die bis 17.30 Uhr übermittelt werden, werden in der Regel zu 99% am nächsten Tag zugestellt.

„Maximal können wir 70 cm lange Artikel in unser Logistikzentrum fahren“, erklärt Kuhn. Auch das Thema Gefahrgut ist sehr wichtig, denn Aerosole in Spraydosen sind ein wesentlicher Teil des Produktprogramms. Innerhalb eines Artikels, beispielsweise einer 8er Mutter, gibt es vielfältige Verpackungsvariationen: 100-, 300-, 500- und 1000-Stück-Päckchen. „Im Vertrieb fahren wir keine Artikelnummer-Differenzierung auf der Ebene der Verpackungseinheiten, im Lager selbst schon“, so Kuhn. „Aber wir haben im Lager auch Verwandtschaftsverhältnisse definiert. Wenn eine 300er-Verpackungseinheit verlangt wird und sie ist gerade nicht auf Lager, haben wir unsere Auslagerungsstrategie so gescheit gemacht, dass wir drei 100er herausholen und die in einem Nacharbeitsgang zu einer 300er-Einheit machen, um so genau die Anforderungen des Kunden oder des Verkäufers zu erfüllen.“

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