Logistikzentrum

Vanderlande rüstet Förch für die Zukunft

| Redakteur: Bernd Maienschein

Das Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit 15.000 Stellplätzen bietet Raum für zusätzliche Ausbaustufen.
Das Euro-Halbpalettenlager (V-Lager) mit 15.000 Stellplätzen bietet Raum für zusätzliche Ausbaustufen. (Bild: Vanderlande)

Die seit zehn Jahren bestehende Zusammenarbeit zwischen Förch und Vanderlande findet jetzt in der Erweiterung des Logistiksystems durch den Bau eines zweiten angebundenen Logistikzentrums ihre Fortsetzung. Der Anbieter von Werkstatt-, Montage- und Befestigungsartikeln für Handwerk und Industrie Förch will damit auch in Zukunft den Anforderungen des Marktes gerecht werden.

Die Förch-Unternehmensgruppe mit Hauptsitz in Neuenstadt am Kocher erwirtschaftet einen Jahresumsatz von rund 360 Mio. Euro. Mit Fokus Europa vertreibt Förch über 80.000 Artikel an mehr als 300.000 Kunden und gehört damit zu einem der führenden Anbieter von Werkstatt-, Montage- und Befestigungsartikeln für Handwerk und Industrie.

Logistikprozesse weiter optimieren

Nach der Realisierung des Erstprojektes 2006 und zwei Erweiterungen bei laufendem Betrieb (2010 und 2012) errichtete Förch ein neues Logistikzentrum, das – voll integriert – an das bestehende Logistikzentrum angebunden wurde.

Das bestehende Logistikzentrum dient als Distributionszentrale für zur Zeit 19 zu beliefernde europäische Länder und umfasst ein Kleinteilelager mit 78.000 Lagerplätzen sowie ein Euro-Halbpalettenlager mit 15.000 Stellplätzen. Insgesamt leistet die Anlage in der Spitze bis zu 2200 Auftragszeilen in der Stunde. Das hoch automatisierte System bearbeitete täglich in 18 Stunden 10.000 Aufträge mit knapp 40.000 Positionen. Diese logistischen Prozesse wurden jetzt weiter optimiert.

Hoch skalierbare Microshuttles

Für die Anforderungen bei Förch ist das Vanderlande-Microshuttle die Lösung im automatischen Kleinteilelager. Im Rahmen der ersten Baustufe werden insgesamt 32 Quickstore Microshuttles eingesetzt, gleichmäßig verteilt auf 16 Gassen in zwei Ebenen.

Schnell, leicht und effizient: das Quickstore Microshuttle.
Schnell, leicht und effizient: das Quickstore Microshuttle. (Bild: Vanderlande)

Der Vorteil des Microshuttle-Systems liegt nach Angaben von Vanderlande neben einer enormen Leistung in der hohen Skalierbarkeit des Systems, die es ermöglicht, jederzeit bei sich ändernden Auftragsstrukturen schnell und unkompliziert zusätzliche Shuttles in die einzelnen Gassen zu integrieren.

Ergonomische Arbeitsplätze erwünscht

Darüber hinaus ist das Quickstore Microshuttle extrem wartungsfreundlich. Aufgrund des geringen Eigengewichtes von 40 kg, das deutlich niedriger ist als die maximale Nutzlast des Microshuttles, kann es jederzeit zur Offline-Wartung aus dem Gang herausgefahren werden. Ebenso überzeugend ist laut Vanderlande das nachhaltige Energiekonzept der Geräte sowie die integrierte Energieversorgung.

Bestandteil des neuen Logistiksystems sind in der ersten Baustufe auch zwei hoch ergonomische Kommissionierarbeitsplätze der „Pick@Ease“-Familie. In einer vom TÜV Nord zertifizierten Studie rückt Vanderlande damit den Mensch in den Fokus. Untersucht wurden unter anderem die Einflüsse und Auswirkungen von unterschiedlichen Konzepten in Bezug auf Körperbewegungen und -haltungen, Muskelgruppen, Kreislauf sowie mentale Aspekte.

Fehlerrate geht gegen null

Die Ergebnisse dieser Ergonomiestudie wurden zunächst auf die Artikelkommissionierung in Ware-zum-Mensch-Systemen übertragen. „Pick@Ease“-Arbeitsstationen sind für verschiedenste Kapazitäten und Mehrwertdienstleistungen konzipiert und bieten mit 100 bis 1000 Auftragszeilen pro Stunde und Bediener eine optimale Lösung, um die Produktivität von Bedienern und Prozessen zu steigern, so Vanderlande. Darüber hinaus tragen sie entscheidend dazu bei, die Fehlerrate nahezu auf null zu reduzieren.

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