Intralogistik

Wittgas baut auf hochmoderne Ylog-Shuttles

| Autor: Bernd Maienschein

Freuen sich über die passgenaue Lagerlösung, die im Mai 2017 in Betrieb gehen soll (v.l.): Holger Landmann (Witt-Gasetechnik) und Dobülog-Mitinhaber Andreas Bücker.
Freuen sich über die passgenaue Lagerlösung, die im Mai 2017 in Betrieb gehen soll (v.l.): Holger Landmann (Witt-Gasetechnik) und Dobülog-Mitinhaber Andreas Bücker. (Bild: Dobülog)

Bei Witt Gasetechnik (Wittgas), Hersteller von Gassicherheitsarmaturen, Gasmischanlagen und Gas-Sonderanlagen aus Witten, steht eine grundlegende Erneuerung der Kleinteile-Lagertechnik an. Schon im Mai 2017 sollen automatisierte Ylog-Shuttle-Systeme von Knapp Industry Solutions zum Einsatz kommen, die den besten Return on Investment (ROI) der betrachteten Systeme versprechen.

Die Entscheidung für die Ylog-Shuttles geht auf eine Empfehlung des Planungsbüros Dobülog zurück, das die Witt-Bestandslogistik umfangreich geprüft, verschiedene Konzeptstudien entwickelt und Wirtschaftlichkeitsberechnungen angestellt hatte. Die Dobülog-Inhaber Andreas Bücker und Federico Domnik konnten den Gasespezialisten schließlich davon überzeugen, dass moderne Shuttles den besten ROI versprechen und die Wahl fiel auf Technik des österreichischen Anbieters Knapp.

Planung in vorhandenen Gebäuden

„Das Thema Logistikoptimierung beschäftigt uns bereits seit dem Jahr 2010 intensiv“, erläutert Holger Landmann, Leiter Einkauf und Materialwirtschaft bei Wittgas. Vor Dobülog hatte das Technikunternehmen bereits mit anderen Beratern zusammengearbeitet, doch, so Landmann, „deren Lösungsvorschläge überschritten unseren Budgetrahmen teils erheblich und trafen zudem nicht zu 100 % unsere Leistungsanforderungen.“

Die 2013 beauftragten Planer Domnik und Bücker hingegen gingen den sparsamen Weg: Statt, wie ihre Mitbewerber, von kostspieligen Logistikneubauten auszugehen, nutzten sie für ihr Konzept vorhandene Gebäude des Gasespezialisten aus. „Es galt nicht nur, auf engem Raum Platz für mehr Lagerware zu schaffen und sämtliche Kommissioniervorgänge zu optimieren“, beschreibt Andreas Bücker das Pflichtenheft. „Es sollten auch unter ein und demselben Dach Expansionsmöglichkeiten für die Produktion zur Verfügung gestellt werden.“

Skalierbares, leicht erweiterbares Shuttle-System

Dieses Anforderungsprofil fokussierte auf eine Kompaktlagerlösung, die weitgehend automatisiert ist. In die engere Wahl kamen ein eingassiges automatisches Kleinteilelager (AKL) mit Regalbediengerät (RBG) und bis zu fünffach tiefer Lagerung und ein dreigassiges AKL mit Shuttle-Technik. Die doppelt so hohe Skalierbarkeit und konstruktiv leichte Erweiterbarkeit bei zugleich hohem Innovationsgrad und ähnlichem Investitionsvolumen ließen das Pendel letztlich zugunsten des Shuttle-Systems ausschlagen. Wittgas erhält ein neues Lager mit zunächst rund 5500 Behälterstellplätzen, fünf Shuttles und zwei Kommissionierarbeitsplätzen, dazu ein modernes Lagerverwaltungssystem.

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