Tiefkühllogistik 350.000 t Kartoffeln aus dem Hochregal

Autor / Redakteur: Stephan Vennemann / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

40 m hoch, 4000 m² groß und Platz für fast 26.000 Paletten: Der Bau und die Automatisierung des höchsten Tiefkühllagers in Benelux wurden kürzlich abgeschlossen. Agristo, der Spezialist für tiefgefrorene Kartoffelprodukte, lagert dort ab sofort Produkte rund um die beliebte Erdknolle.

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Die Regalbediengeräte im Agristo-Tiefkühllager sind mit einer Technologie zur Energierückgewinnung ausgestattet.
Die Regalbediengeräte im Agristo-Tiefkühllager sind mit einer Technologie zur Energierückgewinnung ausgestattet.
(Bild: Egemin)

Den Auftrag für die gesamte Umsetzung des Großprojekts am Standort Tilburg erhielt Egemin Automation. Als Generalunternehmer lieferte der Intralogistikspezialist alles aus einer Hand – von der Beratung und der Planung über die Konzepterstellung bis hin zur technischen Ausstattung des Lagers und der Automatisierung der Systeme. Das große Kühlhaus wurde außerdem in der kompakten Silobauweise konzipiert und die Regalbediengeräte mit einer energierückspeisenden Technologie ausgestattet. Beides trägt zu einer positiven Energiebilanz im Lager bei. Mit dem Neubau wird Agristo nicht nur seinem gestiegenen Produktionsaufkommen gerecht. Auch gewährleistet das belgische Unternehmen seinen Kunden durch die Integration modernster Automatisierungstechnik kürzere Lieferzeiten sowie eine minimierte Fehlerquote in der Auftragsbearbeitung und behält gleichzeitig selbst die Kontrolle über die aktuellen Bestände. Nach nur zwölf Monaten Bauzeit nahm das Lager den Betrieb auf.

Fertigprodukte kommen just in time

Bis zu 350.000 t tiefgefrorene Fertigprodukte stellt Agristo jedes Jahr her. Die logistischen Prozesse müssen entsprechend straff organisiert sein, um Bestellungen pünktlich und sogar just in time an den Kunden auszuliefern. In über 80 Ländern landen die Agristo-Pommes-frites, -Kartoffelecken oder -Rösti regelmäßig auf dem Teller. Das Produktionsaufkommen des Unternehmens ist in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen – das von einem Dienstleister betriebene Lager konnte die Kapazitäten nicht mehr allein fassen.

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Darüber hinaus hatte Agristo durch die externe Vergabe des Warehousing nicht die hundertprozentige Kontrolle über die Abläufe, zumal sich Produktion und Lager nicht am selben Standort befanden. Die Flexibilität in der Auslieferung war dadurch eingeschränkt und die Entscheidung, ein Lager am Standort der Produktion zu errichten, schnell getroffen. „Nach einem längeren Auswahlverfahren mit insgesamt zwölf Anbietern haben wir uns für Egemin als Generalunternehmer entschieden“, erklärt Tim Daam, Logistikleiter bei Agristo. „Das Unternehmen überzeugte uns mit seiner professionellen Beratung, mit seiner ständigen Erreichbarkeit und mit seiner proaktiven Haltung. Egemin brachte neue Ideen und Optimierungsvorschläge mit ein, um die für unsere Bedürfnisse beste Lösung zu finden. Nicht zuletzt sprechen wir dieselbe Sprache – bei einem Projekt dieser Dimension ein auch nicht ganz unwichtiger Grund.“ Der Neubau in Tilburg ist mit 40 m Höhe, 54 m Breite und 78 m Ganglänge das höchste Automatiklager in Benelux und eines der höchsten Tiefkühllager der Welt.

Heiße Phase für das Tiefkühllager

Nach der Anbieterauswahl startete das Projekt mit einer intensiven Planungs- und Beratungsphase. Zentrale Herausforderung für Egemin: Der Neubau sollte innerhalb von nur einem Jahr in Betrieb genommen werden, da die externe Lagerlösung für Agristo nicht mehr zufriedenstellend war. „Die enge und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit Egemin hat uns von Beginn an überzeugt und bis zum Schluss waren wir sehr zuversichtlich, dass diese hohe Anforderung zu unserer vollsten Zufriedenheit erfüllt wird“, so Daam weiter.

Um auch hinsichtlich des Energiemanagements die beste Lösung zu erzielen, planten die Intralogistikexperten das Tiefkühllager in der energiesparenden Silobauweise. Dabei dienen die Palettenregale als tragende Unterkonstruktion für Dach und Fassade. Die Vorteile im Vergleich zu traditionellen Lagern liegen in der kompakten Bauweise, den kürzeren Montagezeiten und den niedrigeren Betriebskosten aufgrund des effizienten Energiemanagements. Das Dach und die Wände des Gebäudes sind darüber hinaus bis zu 2 cm dicker als die herkömmlicher Lager.

Um den Anforderungen an eine energiesparende Arbeitsweise durchgängig gerecht zu werden, stattete Egemin die acht integrierten Regalbediengeräte (RBG) nicht nur mit der eigenen Steuerungstechnik aus, sondern auch mit ihrer Technologie zur Energierückgewinnung. Durch die Umwandlung von Bremswärme in Strom wird die freigewordene Energie wieder in den Stromkreislauf des Lagers zurückgespeist. Das senkt die Betriebskosten. Auch wird durch die Rückspeisung bei der Bewegung der RBG weniger Wärme frei als gewöhnlich, sodass eine zusätzliche Kühlung des Lagers zur Kompensation der Hitze nicht notwendig ist.

Kapazität rauf, Materialfluss optimiert

Die acht RBG sorgen für eine enorme Durchsatzsteigerung. Bis zu 100 Paletten pro Stunde werden ein- und bis zu 240 ausgelagert. Auf fast 26.000 Palettenplätzen finden sich über 350 Artikelnummern wieder, die sich auf 16 Gänge verteilen. Insgesamt organisierte Egemin den gesamten Materialfluss effizienter und nachvollziehbarer – auch für die Mitarbeiter –, als dies im alten Agristo-Lager der Fall war. Während es zuvor beispielsweise nur ein Förderband für die Ein- und Auslagerung gab, werden beide Vorgänge jetzt getrennt voneinander behandelt.

Die Prozesse starten im Untergeschoss des Lagers. Nach der Produktion der tiefgefrorenen Kartoffelspezialitäten werden diese in die vorgesehenen Plastikverpackungen abgefüllt, in Behälter gepackt, gelabelt, auf Paletten geladen und nochmals fest verschweißt. Anschließend bringt ein Palettenlift – mit einer Kapazität von bis zu 150 Paletten pro Stunde – die Waren ins zweite Geschoss, wo diese auf eine Förderanlage abgesetzt werden. Von hier aus geht es zu einer ersten Qualitätskontrolle: Die Paletten werden auf Höhe und Konturen geprüft. Entsprechen sie nicht den Maßen zur Einlagerung in das Hochregallager, werden sie über eine automatische Förderstrecke direkt ins benachbarte manuelle Lager zur erneuten Konfektionierung gebracht. Alle anderen müssen auf ihrem Weg zum Lagerplatz noch eine zweite Kontrolle bestehen. Dabei wird der Barcode gecheckt, die Paletten gewogen und deren Qualität überprüft.

Wenn alles passt, geht es direkt zum richtigen Lagerplatz, während die Paletten mit Qualitätsmängeln ebenfalls ins manuelle Lager befördert und dort nochmals konfektioniert werden. Die RBG lagern die Waren anschließend doppelttief ein. Ein Schleusensystem mit einer Hochgeschwindigkeitsfördertechnik trennt das Lager von diesen Vorzonen. So wird verhindert, dass warme Luft in das Tiefkühllager strömt. Im 4000 m² großen Hochregallager herrschen durchgängig Temperaturen von bis zu -25 °C. Das Equipment und die eingesetzten Technologien sind entsprechend so konzipiert, dass sie diesem Extrem standhalten.

Höchstes Lager in Rekordzeit

„Aufgrund der großartigen Zusammenarbeit zwischen Egemin, Agristo und allen weiteren Beteiligten konnte das Großprojekt in Rekordzeit abgeschlossen werden. Von der grünen Wiese bis zum 40 m hohen Gebäude inklusive Regalen, automatisierter Fördertechnik und Regalbediengeräten hat es gerade einmal zwölf Monate gedauert“, resümiert Daam. „Das gesamte System zeichnet sich schon jetzt, kurz nach dem Go-live, durch seine hohe Verfügbarkeit und die extrem einfache Bedienbarkeit aus.“ Im Ergebnis profitiert Agristo von einer enormen Kapazitätssteigerung aufgrund der Automatisierung und einer erhöhten Flexibilität in der Kundenbelieferung, da Lager und Produktion an einem Standort zusammengelegt wurden. Um die hohe Verfügbarkeit auch in den nächsten Jahren zu gewährleisten, hat Agristo zusätzlich einen Servicevertrag mit Egemin abgeschlossen. In den nächsten fünf Jahren führen die Wartungs- und Instandhaltungsexperten regelmäßig Prüfungen an der gesamten intralogistischen Anlage in Tilburg durch. ■

* Stephan Vennemann ist Geschäftsführer der Egemin GmbH in 28277 Bremen, Tel. (04 21) 4 36 27 52, info@egemin.de

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