Verpackungstechnik AMI optimiert Kommissionierung und Erstverpackung für Bürkert-Werke

Im Zuge der Optimierung der Abläufe zwischen Produktion und Versand bei einem führenden Hersteller im Bereich Regel- und Steuerungstechnik für Flüssigkeiten und Gase hat man den Packbereich restrukturiert.

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AMI Förder- und Lagertechnik GmbH

Das zur international tätigen Bürkert-Gruppe gehörende Unternehmen Bürkert Werke GmbH setzt am Standort Ingelfingen auf die Fördertechnik der AMI Förder- und Lagertechnik aus Alpenrod. Der Fördertechnik-Spezialist realisierte die Erweiterung sowie den damit verbundenen Umzug der Erstverpackungs-Arbeitsplätze vom Versand in die Montage bei laufendem Betrieb und verbesserte nach eigenen Angaben so den Materialfluss erheblich.

Erstverpackung siedelt vom Versand direkt in die Montage um

„Da sich die Produktion in den letzten fünf Jahren mehr als verdoppelt hat, reichten die vorhandenen Erstverpackungsplätze nicht mehr aus“, begründet Roland Endlich, Leiter Montage bei den Bürkert-Werken, die Modernisierung. Im Rahmen der Restrukturierung galt es, die bisherigen Erstverpackplätze aus dem Versand in die Montage zu verlegen und zu verdoppeln sowie die Anbindung an ein vorhandenes automatisiertes, horizontales Karusselllager und an ein Hochregallager (HRL) neu zu gestalten.

Die in Ingelfingen vorwiegend in kleineren Abmessungen produzierten Ventile werden zunächst an Erstverpackplätzen in Produktverpackungen verpackt, bevor sie zu Aufträgen zusammengefasst werden.

Packtischinseln mit integrierter Materialbevorratung

Die Fördertechnik-Experten von AMI realisierten zunächst den Umzug der Erstverpackplätze. Sie demontierten die vorhandene Fördertechnik im Versand und bauten sie anschließend im Montagebereich wieder auf. Außerdem wurde sie um individuell für Bürkert konstruierte Packtischinseln mit integrierter Materialbevorratung erweitert. Die Packtische hatte AMI zuvor im Werk in Alpenrod gefertigt.

„Ein Umbau im laufenden Betrieb erfordert viel Erfahrung, vor allem, wenn es um Bereiche geht, die direkt an die Produktion angebunden sind. Wir haben im Vorfeld gemeinsam mit Bürkert ein detailliertes Konzept entwickelt, das erfolgreich umgesetzt wurde“, erklärt Stefan Brenner, Geschäftsführer der AMI Förder- und Lagertechnik, die Anforderungen.

Ein Karusselllager von Kardex dient bei Bürkert als Versandpuffer. Außerdem werden im Hochregallager Teilaufträge bis zur Fertigstellung zwischengelagert. Auch hier übernahm AMI die Integration der einzelnen Lagerkomponenten in den Materialfluss.

„Die Neuanbindung erfolgte völlig problemlos. AMI realisierte das gesamte Projekt in Nacht- und Wochenendeinsätzen, so dass das Tagesgeschäft der Firma Bürkert nicht beeinträchtigt wurde“, resümiert Roland Endlich.

Auftragsbezogene Montage an verschiedenen Arbeitsplätzen

Die Montage erfolgt bei Bürkert auftragsbezogen an verschiedenen Arbeitsplätzen in unterschiedlichen Bereichen der Fertigung. Die Mitarbeiter legen die fertig montierten Artikel in dafür vorgesehene Behälter. Diese werden anschließend von der Fördertechnik zum I-Punkt transportiert und dort vom Auftragssystem erfasst. Die Auftragssteuerung erfolgt über SAP. Die Schnittstellenanbindung an SAP übernahm AMI für Bürkert.

Am I-Punkt werden alle Behälter manuell per Tastendruck den verschiedenen Zielen — Packplätze, Folienverschweißen, Paternoster oder Versand — zugewiesen. Behälter, die dem Versandbereich zugehen, werden auf einer Pufferstrecke zu Aufträgen zusammengefasst und von der AMI-Fördertechnik als Einheit zu den Erstverpackplätzen transportiert.

Die Mitarbeiter an den Packtischen verpacken die Artikel und schicken sie in Behältern weiter an das Karusselllager. Dort angekommen, wird der Teilauftrag mit Lieferungen aus anderen Montagebereichen und aus dem HRL komplettiert. Die vollständigen Aufträge gelangen abschließend über zwei getrennte Gurtförderer zu den Versandpackplätzen. Die obere Gurtfördererstrecke transportiert Aufträge für das Ausland, die untere Bestellungen für das Inland.

Erfolgreiche Vorprojekte begründen den Anschlussauftrag

„Wir haben den Auftrag an AMI vergeben, weil das Unternehmen in der Vergangenheit bereits einige vergleichbare Projekte für uns erfolgreich realisiert hat“, begründet Roland Endlich die Anbieterauswahl. „Beispielsweise installierte AMI die Fördertechnik in der Montage und hatte bereits 1999 die Erstanbindung des Karusselllagers übernommen. Auch zwei Lifte und diverse Deckenförderer für den innerbetrieblichen Transport zwischen Montage und Versand wurden von AMI integriert.“

Durch die Restrukturierung der Packabläufe konnten die Packplätze für die Erstverpackung verdoppelt werden. Der Produktionsausstoß wird jetzt optimal abgedeckt, wie es heißt. Vorteilhaft war zudem, dass die bereits vorhandene Fördertechnik in die neuen Prozesse eingebunden werden konnte.

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