Frischelogistik Asko optimiert mit Technik von Witron

Der Intralogistik-Generalunternehmer Witron aus Parkstein (Oberpfalz) wurde von Norges-Gruppen, Norwegens führender Lebensmittel-Einzelhändler, mit der Planung und Realisierung eines Frischeverteilzentrums für seine Großhandelssparte Asko beauftragt.

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Asko-Logistikzentrum (im Bau): Alle Funktionsbereiche sind effizient vernetzt und durch ein Witron-LVS gesteuert. Die Mechanikkomponenten kommen von der Witron-Tochter FAS.
Asko-Logistikzentrum (im Bau): Alle Funktionsbereiche sind effizient vernetzt und durch ein Witron-LVS gesteuert. Die Mechanikkomponenten kommen von der Witron-Tochter FAS.
(Bild: Asko)

Die komplette Frischelogistik von Asko soll nachhaltig und wirtschaftlich optimiert und auf zukünftige Anforderungen ausgerichtet werden, um einen höheren Filialservice zu bieten. Aus dem 22.500 m² großen, südlich von Oslo gelegenen Logistikkomplex in Vestby sollen ab Anfang 2017 über 2500 Filialen und Verkaufsstellen täglich mit mehr als 6000 verschiedenen Fleisch-, Wurst- und Milchprodukten beliefert werden. „Gerade an diese Sortimentsbereiche stellen die Verbraucher sehr große Qualitätsansprüche. Daher benötigen wir Logistiksysteme, die eine hohe Flexibilität, Transparenz, permanente Verfügbarkeit sowie ein schonendes Produkthandling im gesamten Materialfluss gewährleisten“, erklärt Asko-Projektmanager Olav Johnsen. „Darüber hinaus ist es uns wichtig, unseren Mitarbeitern, die sich ja ganztägig in einer gekühlten Arbeitsumgebung aufhalten, attraktive Arbeitsplätze anzubieten. Dies ist in Norwegen, einem Land mit Vollbeschäftigung und hohen ergonomischen Ansprüchen, ein enorm wichtiger Wettbewerbsvorteil.“

Über 400.000 Handelseinheiten an Spitzentagen

An einem Spitzentag werden zukünftig mit den Witron-Kommissioniersystemen OPM (Order Picking Machinery) und DPS (Dynamic Picking System) über 400.000 Handelseinheiten filialgerecht auf Paletten, Rollcontainer und in Behälter kommissioniert. Die OPM-Lösung besteht unter anderem aus 14 COM-Maschinen (Beladesystem Case Order Machine) und einem 28-gassigen Traylager mit 165.000 Stellplätzen. Eine modulare Erweiterung auf einen Endausbau mit 18 COM-Maschinen ist im Gesamtkonzept bereits berücksichtigt. Das DPS-System beinhaltet ein viergassiges Behälterlager mit 86.200 Stellplätzen, 28 Kommissionier- und sechs Umpackplätzen. Der Bereich für nicht automatisch kommissionierbare Artikel ist teilautomatisiert (UC-OPM). Hier werden im OPM oder DPS vorkommissionierte Aufträge an ergonomischen Arbeitsplätzen mit weiteren Artikelgruppen effizient verdichtet und komplettiert. Ebenso ist eine effiziente Auftragszusammenführung und Verdichtung von Aufträgen gesichert, welche sowohl DPS- als auch OPM-Artikel beinhalten.

Alle im DPS kommissionierten Kundenaufträge sowie sortenreine Vollbehälter, die ohne weiteren Kommissionieraufwand in die Märkte geliefert werden können, werden in einem 20-gassigen Order Consolidation Buffer (OCB) zwischengelagert. Der OCB gewährleistet darüber hinaus eine kunden- und filialgerechte Sortierung aller Auftragsbehälter sowie deren tourengerechte Auslieferung auf Paletten oder Rollcontainer. Ein Palettenhochregallager mit sechs Regalfahrzeugen und 15.800 Stellplätzen dient als Nachschublager für alle Logistik-Bereiche.

Vorkommissionierte Aufträge werden zusammengeführt

Die hochdynamische Frischelogistik wird in einem Neubau untergebracht, welcher über ein Fördertechniknetzwerk mit einem bereits bestehenden Logistikgebäude verbunden wird. In das bestehende Gebäude integriert Witron des Weiteren ein “Consolidation System“, das Kleinaufträge aus dem neuen Frischebereich mit ebenso bereits vorkommissionierten Kleinaufträgen aus anderen Temperaturbereichen (Trocken, Obst & Gemüse, Cross-Dock) konsolidiert.

Diese auf Paletten oder Rollcontainern vorkommissionierten Aufträge aus verschiedenen Asko-Lägern führt die Witron-Lösung zu kompakten Kundenaufträgen zusammen. Die Paletten und Rollcontainer mit Trockensortimentsartikeln, Frischeprodukten, Obst und Gemüse sowie Cross-Docking-Ware aus den Zentral- beziehungsweise Regionallägern werden zunächst in ein dreigassiges Palettenlager mit 630 Stellplätzen eingelagert und anschließend manuell auf Trays umgepackt.

Sechs Produktgruppen auf nur einem Ladungsträger

Ein ausgeklügeltes Fördertechniknetzwerk ermöglicht es nun, die unterschiedlichen Produktgruppen an sechs stationären Arbeitsplätzen effizient auf nur einem Ladungsträger – Palette oder Rollcontainer – zusammenzuführen. Ein optimal auf das Produktspektrum ausgerichteter Schlichtalgorithmus sorgt für eine filialgerechte Sortierung sowie eine hohe Packdichte. Beamer zeigen dem Kommissionierer den richtigen Ablageplatz auf dem Ladungsträger. Das hohe Maß an Innovation und Ergonomie reduziert somit das Heben und Tragen der Ware auf ein Minimum.

Dank der „Consolidation“ entfällt also eine unwirtschaftliche Auslieferung von nur zum Teil gefüllten Paletten und Rollcontainern. Denn statt mehrerer Ladungsträger mit Kleinaufträgen erhalten die Filialen ausschließlich optimal gepackte und wirtschaftlich konsolidierte Paletten und Rollcontainer – effizient und ökologisch.

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