Zulieferzukunft Atlas Copco verbessert Abläufe mit Sprachkommissionierung

Der Automobilzulieferer Atlas Copco setzt im Lager Bretten auf Logistik für die Echtzeitproduktion – Pick-by-Voice heißt es nun. Etiketten, die buchstäblich angesprochen werden wollen, gehören dazu.

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Vor rund vier Jahren hatte Atlas Copco etwa sieben Millionen Euro für den Umbau des Brettener Standortes ausgegeben. Der Fokus betraf beispielsweise moderne Fügeverfahren, die auch für den Bau von Batterien prozesssicher angewendet werden können. Jetzt schreitet man in Sachen Lean Management mit der Produktion „on demand“ voran, heißt es. Dazu mussten die Lagerkapazitäten erhöht und die Kommissionierungsabläufe angepasst werden. Im Zuge dessen entstand rund 1,5 Kilometer von der Produktionsstätte entfernt eine neue Lagerhalle mit über 23.000 Stellplätzen. Die Kölner Experten von ONK – Tools for Logistics standen Atlas Copco dabei zur Seite.

Eine ganz spezielle Kennzeichnung der Waren ist gefragt

Das neue Lager beinhaltet im Wareneingang eine Fördertechnik nach dem First-in-First-out-Prinzip. Per Handscanner wird die Ware dabei nun an die Lagerplätze verwiesen, was vorher nur mithilfe von Papierlisten geschah. Der Griff zum Scanner garantiere aber, dass die Ware auch am richtigen Lagerplatz abgelegt werde. Dafür hat die Atlas Copco IAS GmbH außerdem eine zweistöckige Fachbodenanlage sowie ein neues Palettenregallager mit bis zu neun Ebenen errichtet. Und die über 23.000 Stellplätze hat ONK gekennzeichnet. ONK konnte Atlas Copco davon überzeugen, dass herkömmliche Methoden ihr nicht optimal sind. Die beste Lösung, heißt es, sind Man-down-Etiketten mit Farbcodes für die verschiedenen Regelebenen. Ein guter Tipp war auch, dass unterschiedliche Etikettenmaterialien für die Fachboden- und Palettenregale sinnvoll sind. Atlas Copco konnte die verschiedenen Möglichkeiten im Vorfeld auch ausgiebig testen, weil ONK kundenspezifische Muster geschickt hat.

Profimäßige Sprachkommissionierung vermeidet Fehler

Die zigtausend Stellplätze an der Fachboden-Regalanlage hat ONK dann mit selbstklebenden Folienetiketten nebst Schutzlaminat gekennzeichnet. Darauf steht die siebenstellige Lagerplatzkoordinate (Gang, Feld, Ebene, Stellplatz) in Klarschrift und als Barcode. Die Etiketten für die unterste Ebene sind gelb. Sie haben einen nach unten weisenden Richtungspfeil. Ab Ebene 2 sind die Etiketten weiß, der Richtungspfeil weist nach oben.

Außer Lagerplatzkoordinate und Richtungspfeilen sind auf allen Etiketten aber auch individuelle Prüfziffern aufgedruckt. Diese, heißt es, sind für die Kommissionierung mittels Pick-by-Voice unerlässlich. Denn beim Kommissionieren folgen die Mitarbeiter nicht mehr Papierlisten, sondern den Anweisungen des Kommissioniersystems. Letztere erhält man über ein Headset oder eine Kommissionierweste mit integriertem Lautsprecher und Mikrofon.

Kommissionierleistung in kurzer Zeit deutlich erhöht

Ist man an dem vom System vorgegebenen Lagerplatz angekommen, wird durch Ansage der dreistelligen Prüfziffer bestätigt, dass man am richtigen Lagerplatz steht (Der Mitarbeiter hat dabei wohlgemerkt stets beide Hände frei). Erst dann gibt das Kommissioniersystem die Stückzahl durch, die der Kommissionierer entnehmen soll. Dadurch erhöhe sich die Kommissionierleistung, weil Fehlentnahmen ausgeschlossen seien und Änderungen des Auftrags schnell ins System einpflegt werden könnten, ohne erst neue Picklisten auszudrucken. Nach den ersten sechs Monaten registrierte Atlas Copco bereits eine Leistungssteigerung um rund 25 Prozent – und das ist erst der Anfang.

Die Farbe der Regalebenen führt sicher zum Ziel

An den Durchfahrten im Palettenregallager hat ONK zunächst Schilder aus Hartschaum-PVC in verschiedenen Ausführungen montiert. Darauf sind die Stellplätze in den ungeraden Regalzeilen mit als Barcode und in Klarschrift gehaltene Stellplatzkoordinate zu sehen, sowie ein nach links weisender Richtungspfeil. Auf den Stellplätzen in geraden Regalzeilen steht ein nach rechts weisender Richtungspfeil. So fänden die Kommissionierer schnell die richtige Regalreihe.

Die rund 1.300 dort existierenden Stellplätze hat ONK mit Etiketten aus Kunststofffolie gekennzeichnet. An der untersten Regalebene sind Man-down-Etiketten angebracht. Darauf sind bis zu neun Barcodes mit der dazugehörigen klarschriftlichen Stellplatzkoordinate und der Prüfziffer abgedruckt. Um die verschiedenen Lagerebenen rasch und eindeutig zu erkennen, ist jeder Barcode mit einer anderen Farbe unterlegt – hier Weiß für Ebene A, Orange für Ebene D und Blau für Ebene E. So könne man auch vom Boden aus arbeiten. Als Back-up und für Inventuren ist an jedem Stellplatz in den Ebenen B bis I zusätzlich ein Einzelplatzetikett angebracht. Das entspricht in Farb- und Barcode dem Man-down-Etikett. So kann sich der Kommissionierer durch einen Blick nach oben rückversichern, dass er auch die richtige Prüfziffer an das System durchgibt.

Komplexes Liefergeschehen sicher und hochwertig im Griff

Ist der Auftrag erfüllt, bringt der Kommissionierer das Produktionsmaterial zu einer Übergabestation. Das Material wird dann fünf Mal am Tag von einem Lkw zur Produktionsstätte gebracht, führt Atlas Copco weiter aus. Dort angekommen, werden die mit einer Nummer für den jeweiligen Arbeitsplatz beschrifteten Paletten und Kisten vom Team der Produktionslogistik zugeordnet. Trotz steigender Komplexität können so die Lieferzeiten deutlich verkürzt werden, ohne Einbußen bei der bestehenden hohen Qualität hinzunehmen, wie es abschließend heißt.

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