Roboter Autonome mobile Roboter optimieren die Produktion

Von Jörg Faber

In der Fabrik des Werkzeugherstellers Dewalt Industrial Tools werden zwei mobile Transportroboter von Mobile Industrial Robots selbst zum praktischen Werkzeug für die Produktionslogistik: Sie automatisieren die Transportabläufe und kommunizieren dabei mit der robotergesteuerten Montagezelle – Stichwort: Industrie 4.0.

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Bei Dewalt werden zum Zusammenbau der dort gefertigten Abbruchhämmer entlang der Produktionslinie 180 Kilogramm schwere Werkstückträger mit den passenden Bausätzen transportiert.
Bei Dewalt werden zum Zusammenbau der dort gefertigten Abbruchhämmer entlang der Produktionslinie 180 Kilogramm schwere Werkstückträger mit den passenden Bausätzen transportiert.
(Bild: MIR)

Bohren, sägen, hämmern: Die Industrie-Elektrowerkzeuge des Herstellers Dewalt Industrial Tools dürfen in der Grundausstattung professioneller Handwerker nicht fehlen. Im italienischen Werk in Corciano werden die Produkte der beiden größten Markenfamilien hergestellt: Elektrowerkzeuge für die Holzbearbeitung und Abbruchhämmer.

Getrieben von den Lean-Prinzipien legt Dewalt Wert auf Innovationen innerhalb der eigenen Produktionsabläufe: So entschied sich das Werk für die Schaffung einer Industrie-4.0-Montagelinie. Hier kommen neben mehreren Industrierobotern auch zwei autonome mobile Roboter (AMR) des Typs „MiR200“ von Mobile Industrial Robots zum Einsatz. Diese sind mit einem Modul ausgestattet, das ihnen die Interaktion mit der robotergesteuerten Montagezelle ermöglicht.

Der Weg zur automatisierten Montagelinie

Zum Zusammenbau der Abbruchhämmer werden entlang der Produktionslinie 180 Kilogramm schwere Werkstückträger mit den passenden Bausätzen transportiert. Der Transport wurde bisher manuell durchgeführt, kostete die Mitarbeitenden Zeit und war aufgrund des hohen Gewichts sehr anstrengend.

Inzwischen läuft der Produktionsprozess im italienischen Werk größtenteils automatisch ab. Nach den Vorgaben des Fertigungsmanagementsystems bereitet ein Mitarbeitender die Bauteile für die Montage vor und legt sie in die Vorrichtung, die sich auf dem Aufsatzmodul des „MiR200“-Roboters befindet. Damit wird der AMR zur verlängerten Werkbank. Ist der Mitarbeitende fertig, bestätigt er dies über ein Human-Machine-Interface (HMI). Daraufhin überprüft ein Bildverarbeitungssystem, ob die Werkstückträger vollständig befüllt und die Bauteile richtig ausgerichtet sind. Stimmt alles, wird der erste „MiR200“ automatisch beauftragt, die Vorrichtung von der Vorbereitungsstation zur Roboterzelle zu transportieren.

Nach den Vorgaben des Fertigungsmanagementsystems bereitet ein Mitarbeiter die benötigten Bauteile für die Montage vor und legt sie in die entsprechende Vorrichtung des Aufsatzmoduls auf dem „MiR200“-Roboter.
Nach den Vorgaben des Fertigungsmanagementsystems bereitet ein Mitarbeiter die benötigten Bauteile für die Montage vor und legt sie in die entsprechende Vorrichtung des Aufsatzmoduls auf dem „MiR200“-Roboter.
(Bild: MIR)

Von dort übernehmen Industrieroboter und der Transportroboter fährt mit einem leeren Werkstückträger wieder zurück zur Vorbereitungsstation. Nach dem Verlassen der Roboterzelle konfiguriert ein Mitarbeitender die Elektrik des jeweiligen Hammers und beauftragt über das HMI den Transport des fertigen Produkts durch den zweiten „MiR200“ zum Versand.

Intelligente Vernetzung der Produktion

Der einfache Informationsaustausch zwischen den Systemen ermöglicht nicht nur eine schnelle Prozessabwicklung, sondern überträgt zuverlässig alle relevanten Details zu dem Werkstückträger und den Bauteilen. Das ermöglicht eine vollständige Rückverfolgung der Produkte. „Für die Optimierung unserer Intralogistik wollten wir unbedingt eine Lösung, die umgehend einsetzbar ist“, erklärt Stefano Baldini, Betriebsleiter bei Dewalt Industrial Tools. „Mit MiR haben wir einen idealen Partner gefunden, um unsere gesetzten Ziele zu erreichen und eine zukunftsträchtige Montagelinie im Stil der Industrie 4.0 zu errichten.“

Mitarbeitende profitieren von den neuen Roboterkollegen

Dank der hohen Benutzerfreundlichkeit ließen sich die AMR von MiR problemlos in das Montagekonzept und die Belegschaft integrieren. Die „MiR200“-Roboter nehmen dem Personal schwere Transporte ab und sorgen so für ein ergonomischeres Arbeiten. „Zeitaufwendige Transporttätigkeiten haben wir so weit wie möglich reduziert oder den AMR zugewiesen. So konnten wir auch Mitarbeiterkapazitäten für höherwertige Aufgaben freisetzen“, fügt Francesca Ballerini hinzu.

Die Implementierung der zwei „MiR200“-Roboter bei Dewalt Industrial Tools war ein großer Erfolg. Geplant sind inzwischen weitere Einsatzfelder der Transportroboter. „Angesichts der absehbaren Amortisierung überlegen wir, unsere Flotte für die Automatisierung von zwei zusätzlichen Materialströmen, die eher mit einer traditionellen Nutzung des Produkts verbunden sind, zu erweitern“, erklärt Stefano Baldini abschließend. ■

* Jörg Faber ist Sales Director DACH/ Benelux bei Mobile Industrial Robots ApS in 5220 Odense (Dänemark), Tel. +45 20 377577, dach@mir-robots.com

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