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Die große Macht der kleinsten Teile

| Autor: M. A. Benedikt Hofmann

Treibgasflaschen aus Aluminium ermöglichen im Vergleich zu Stahlflaschen deutliche Einsparungen. Mit einem fortschrittlichen Geschäftsmodell will ein deutscher Hersteller sie jetzt auch in Ländern mit schlechter Infrastruktur etablieren.

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Die Gasflaschen von Alugas sind dem Unternehmen zufolge mit allen gängigen Staplern kompatibel.
Die Gasflaschen von Alugas sind dem Unternehmen zufolge mit allen gängigen Staplern kompatibel.
(Bild: Alugas)

Neben Strom und Diesel gehört Treibgas (LPG), umgangssprachlich auch Flüssiggas genannt, zu den Hauptantriebsvarianten bei Flurförderzeugen. Zu den großen Vorteilen des Gases gehören die Umweltverträglichkeit und die nahezu rückstandsfreie Verbrennung. Diese führt zu sehr niedrigen Schadstoffwerten, wodurch LPG-betriebene Stapler auch in geschlossenen Hallen eingesetzt werden können. „Im Gegensatz zu Elektrostaplern, die sich auch für den Einsatz in dieser Umgebung eignen, müssen sie nicht langwierig aufgeladen werden. Einfach die Gasflasche austauschen und weiter geht es,“ erklärt Dietmar Kissinger von Alugas, einem Produzenten von Treibgasflaschen. Allerdings handelt es sich bei den Produkten von Alugas nicht um konventionelle Flaschen, sondern um Treibgasflaschen aus einer besonderen und streng geheim gehaltenen Aluminiumlegierung, die von nur zwei Anbietern weltweit hergestellt wird.

Diese Legierung macht Kissinger zufolge etwa 40 % des Know-hows aus, das benötigt wird, um eine Aluflasche in der benötigten Qualität zu fertigen. Der Rest entfällt zu 40 % auf die Wärmebehandlung und zu 20 % auf den Verarbeitungsprozess. „Die Crux beim Alu ist, dass man es entweder gut umformen oder gut schweißen kann. Unsere Legierung macht aus, dass wir die Merkmale der DIN erfüllen“, so Kissinger.

Längere Betriebsdauer für die Stapler

Das Ergebnis sind die 14-kg-Treibgasflaschen, die durch ihr geringeres Eigengewicht einen höheren Nutzinhalt haben dürfen. Dieser definiert sich aus den Maximalgewichten, mit denen Werker offiziell arbeiten dürfen. Durch den höheren Nutzinhalt der Flaschen ist eine längere Betriebsdauer bei weniger Flaschenwechseln gegeben. „Bei einem durchschnittlichen Jahresbedarf von 5500 kg Flüssiggas muss eine handelsübliche 11-kg-Stahlflasche 500 Mal gewechselt werden. Beim Einsatz von 14-kg-Alugasflaschen reduzieren sich die Wechsel bei gleichem Bedarf auf nur noch 393 Mal, was bei einem durchschnittlichen Zeitaufwand von 10 Minuten pro Flaschenwechsel pro Jahr rund 18 Arbeitsstunden spart. Zeit, in denen Ihre Mitarbeiter zusätzlich produktiv sein können“, rechnet Kissinger vor.

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Über den Autor

M. A. Benedikt Hofmann

M. A. Benedikt Hofmann

Chefredakteur MM MaschinenMarkt