Die große Macht der kleinsten Teile

Autor M. A. Benedikt Hofmann

Treibgasflaschen aus Aluminium ermöglichen im Vergleich zu Stahlflaschen deutliche Einsparungen. Mit einem fortschrittlichen Geschäftsmodell will ein deutscher Hersteller sie jetzt auch in Ländern mit schlechter Infrastruktur etablieren.

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Die Gasflaschen von Alugas sind dem Unternehmen zufolge mit allen gängigen Staplern kompatibel.
Die Gasflaschen von Alugas sind dem Unternehmen zufolge mit allen gängigen Staplern kompatibel.
(Bild: Alugas)

Neben Strom und Diesel gehört Treibgas (LPG), umgangssprachlich auch Flüssiggas genannt, zu den Hauptantriebsvarianten bei Flurförderzeugen. Zu den großen Vorteilen des Gases gehören die Umweltverträglichkeit und die nahezu rückstandsfreie Verbrennung. Diese führt zu sehr niedrigen Schadstoffwerten, wodurch LPG-betriebene Stapler auch in geschlossenen Hallen eingesetzt werden können. „Im Gegensatz zu Elektrostaplern, die sich auch für den Einsatz in dieser Umgebung eignen, müssen sie nicht langwierig aufgeladen werden. Einfach die Gasflasche austauschen und weiter geht es,“ erklärt Dietmar Kissinger von Alugas, einem Produzenten von Treibgasflaschen. Allerdings handelt es sich bei den Produkten von Alugas nicht um konventionelle Flaschen, sondern um Treibgasflaschen aus einer besonderen und streng geheim gehaltenen Aluminiumlegierung, die von nur zwei Anbietern weltweit hergestellt wird.

Diese Legierung macht Kissinger zufolge etwa 40 % des Know-hows aus, das benötigt wird, um eine Aluflasche in der benötigten Qualität zu fertigen. Der Rest entfällt zu 40 % auf die Wärmebehandlung und zu 20 % auf den Verarbeitungsprozess. „Die Crux beim Alu ist, dass man es entweder gut umformen oder gut schweißen kann. Unsere Legierung macht aus, dass wir die Merkmale der DIN erfüllen“, so Kissinger.

Längere Betriebsdauer für die Stapler

Das Ergebnis sind die 14-kg-Treibgasflaschen, die durch ihr geringeres Eigengewicht einen höheren Nutzinhalt haben dürfen. Dieser definiert sich aus den Maximalgewichten, mit denen Werker offiziell arbeiten dürfen. Durch den höheren Nutzinhalt der Flaschen ist eine längere Betriebsdauer bei weniger Flaschenwechseln gegeben. „Bei einem durchschnittlichen Jahresbedarf von 5500 kg Flüssiggas muss eine handelsübliche 11-kg-Stahlflasche 500 Mal gewechselt werden. Beim Einsatz von 14-kg-Alugasflaschen reduzieren sich die Wechsel bei gleichem Bedarf auf nur noch 393 Mal, was bei einem durchschnittlichen Zeitaufwand von 10 Minuten pro Flaschenwechsel pro Jahr rund 18 Arbeitsstunden spart. Zeit, in denen Ihre Mitarbeiter zusätzlich produktiv sein können“, rechnet Kissinger vor.

Weitere zeitliche und somit auch finanzielle Einsparungen ergeben sich aus der Korrosionsbeständigkeit von Aluminium. Probleme wie verstopfte Düsen durch Rost und Verunreinigungen entfallen und die Wartungskosten sinken deutlich. Die Wartungen werden seltener fällig und somit laufen die Fahrzeuge deutlich produktiver. Dazu kommt die Verhinderung von Stillstandszeiten, die bei Stahlflaschen zum Beispiel durch Korrosion ausgelöst werden können.

Bei den Campern haben sich die Vorteile dieser Flaschen schon stärker herumgesprochen als in der Industrie. Hier kommen sie schon in zahllosen Wohnmobilen zum Einsatz.

Durch das geringere Eigengewicht dürfen die Flaschen mit mehr Gas befüllt werden.
Durch das geringere Eigengewicht dürfen die Flaschen mit mehr Gas befüllt werden.
(Bild: Alugas)

Modulare Fertigungszellen

Ein weiterer großer Markt für Gasflaschen sind Entwicklungsländer und im Allgemeinen Länder mit einer schlechten Infrastruktur. Um diese für das eigene Produkt erschließen zu können, hat sich Alugas ein besonderes Konzept ausgedacht, das dem Ideal der Industrie 4.0 schon sehr nahekommt. „Wir haben für diese Märkte eine Baukastenfertigung entwickelt. Hier können wir an der benötigten Produktionsmenge orientiert eine schlüsselfertige All-in-Lösung errichten“, so Kissinger. „Die Basis ist hier immer die gleiche, nur die Bausteine unterscheiden sich in ihrer Kapazität. Bei der Fertigung werden wir dann alle produktspezifischen und sicherheitsrelevanten Aspekte von Deutschland aus steuern – sieben Tage die Woche und 24 Stunden am Tag.“ Den Anstoß für die Entwicklung dieses Konzepts gaben unter anderem kaufmännische Überlegungen. So berichtet Kissinger von einer Bestellung aus Nigeria, bei der für jede Flasche Frachtkosten von 4,80 Euro anfallen. Deshalb will das Unternehmen hier die günstigen Fertigungsbedingungen nutzen und vor Ort immer speziell für den jeweiligen Markt fertigen. So soll sichergestellt werden, dass die Produktion eingegrenzt werden kann und die Fabriken nicht zu groß werden, um sie von Deutschland aus zu steuern. Das Ziel ist, zwischen sieben und zehn Fertigungen weltweit aufzubauen, die von Lizenznehmern betrieben und von Deutschland aus gesteuert werden.

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Aus Deutschland gesteuert

„Wenn wir hier für einen Lizenznehmer eine neue Fabrik aufbauen, holen wir etwa zehn Mitarbeiter dieses Kunden zu uns nach Deutschland, machen sie fit und schicken einen unserer Mitarbeiter, der die Produktion beaufsichtigt“, so der Experte. „Von der Schlüsseltechnik müssen die Mitarbeiter vor Ort keine Ahnung haben. Die Parameter werden von uns gesteuert. Wir wissen, welches Material genutzt wird, und wir suchen die sicherheitsrelevanten Teile, wie zum Beispiel Ventile, aus. So stellen wir sicher, dass die Produkte unseren Qualitätsansprüchen genügen.“

Durch dieses Konzept wollen die Spezialisten bei Alugas unter anderem sicherstellen, vor Ort immer einen Partner zu haben, der sich mit der Kultur auskennt, und trotzdem die Hoheit über die Qualität der Produkte zu haben. MM

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