Logistik-Software Die Produktion im Mittelstand fest im Griff behalten

In Zeiten wachsender globaler Konkurrenz wird es für produzierende Betriebe immer wichtiger, ihre Ressourcen optimal zu nutzen. Eine intelligente Steuerung und Abwicklung von Warenwirtschaft und Produktion ist dafür Grundvoraussetzung. Nur so kann eine bestmögliche Auslastung der Kapazitäten realisiert werden.

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Bild 1: Die Produktions- und Feinplanungslösung SAP APO sorgt bei Oase für deutlich höhere Liefertreue und Materialverfügbarkeit, beispielsweise bei Produkten wie dieser Teichfolie. (Bild: Oase)
Bild 1: Die Produktions- und Feinplanungslösung SAP APO sorgt bei Oase für deutlich höhere Liefertreue und Materialverfügbarkeit, beispielsweise bei Produkten wie dieser Teichfolie. (Bild: Oase)

Seit Beginn des neuen Jahrtausends hat sich die Informationstechnologie im Bereich der Fertigungsindustrie stark weiterentwickelt. Über spezielle Planungstools lassen sich heute Optimierungspotenziale ausschöpfen, die zuvor nicht denkbar waren. Insbesondere in der Produktions- und Feinplanung werden diese Verbesserungen spürbar (Bild 1).

So lassen sich in den heutigen Supply-Chain-Management-(SCM-)Systemen über Planungsalgorithmen automatisch realistische Liefertermine generieren, indem diese die Materialverfügbarkeit über alle Stücklistenstufen, die Beschaffung und sämtliche Produktionsabschnitte berücksichtigen.

Bildergalerie

Logistikkette wenig transparent

Grundvoraussetzung für diese neuen technischen Möglichkeiten sind integrierte Prozesse. Entlang der Wertschöpfungskette greifen dabei idealerweise alle beteiligten Abteilungen, Lieferanten und Partner auf ein System und eine gemeinsame Datenbasis zu. Und das nicht nur am Unternehmensstandort, sondern weltweit. So ist die Feinplanung eines Auftrages vom Auftragseingang bis zur Auslieferung an den Kunden exakt abgestimmt. Hinzu kommt, dass diese Informationen entlang des gesamten Wertschöpfungsprozesses in Echtzeit zur Verfügung stehen und so strategische Entscheidungen zeitnah getroffen werden können.

In vielen Produktionsbetrieben sieht die Realität jedoch noch anders aus. Eine integrierte Unternehmenssoftware gibt es gerade in mittelständischen Betrieben häufig nicht. Die Produktionsplanung wird hier oftmals mit Excel-Tabellen und Access-Datenbanken organisiert.

Fehlende durchgängige Übersicht führt zu Engpässen in der Produktion

Dadurch, dass die verschiedenen Abteilungen nicht auf ein System zurückgreifen, kann es vorkommen, dass Veränderungen zu spät und nicht an alle am Produktionsprozess Beteiligten kommuniziert werden. Insbesondere bei Betrieben mit mehreren Produktionswerken ist die Logistikkette oft nur wenig transparent und die Koordination und Integration bei Projektplanung, Fertigung und Produktion unzureichend.

Es gibt keine durchgängige Übersicht über Kundenaufträge, Projekte, Fertigungsaufträge, Bestellungen und die Bestandssituation (Bild 2 – siehe Bildergalerie). In der Produktion ist deshalb häufig nicht klar, welche Bedarfe Kundenaufträge auslösen. Engpass-Situationen entstehen so unvermittelt und können nicht entsprechend eingeplant werden, was wiederum Produktionsausfälle zur Folge hat.

Flexibilität von Supply-Chain-Management-Systemen gefordert

Manche Betriebe haben bereits Lösungen für die Produktionsplanung im Einsatz. Diese sind allerdings häufig nicht integriert und zudem hierarchisch angelegt. In Zeiten immer kürzerer Produktlebenszyklen ist Flexibilität gefragt, die mit diesen Lösungen meist nicht erreicht werden kann.

Die Standard-Produktionsplanung basiert auf Bestandsberechnungen von oben nach unten – von der Absatzplanung über die Leitteileplanung, die Bedarfsplanung für Sekundärbedarfe, die Losgrößenberechnung und die Kapazitätsplanung bis hin zur Terminierung. Sobald unvorhergesehene Veränderungen eintreten, wenn beispielsweise durch Kapazitätsengpässe die Materialbedarfe verschoben werden, stößt diese statische Produktionsplanung an ihre Grenzen. Es werden zwar Bedarfe gegen Bedarfsdecker geplant, aber die Kapazitäten nicht berücksichtigt.

Standard-Software zur Produktionsplanung bietet zu wenig Interaktion

Zudem sind die Möglichkeiten der Interaktion und selektiven Planung eingeschränkt, besonders bei einer mehrstufigen Planung. Die Ecktermine werden bei dieser Form der Produktionsplanung statisch sequenziell auf den einzelnen Dispositionsstufen berechnet. Verschiebt sich ein Termin auf einer Dispositionsstufe, wird dies nicht nach oben oder unten weitergegeben und einzelne Vorgänge werden nicht angepasst.

Häufig ist die Produktionsplanung lediglich auf optimale Rüstzeiten ausgerichtet, ohne weitere Faktoren, wie beispielsweise die Termintreue, zu berücksichtigen. Die Rüstzeiten werden direkt berechnet und im Arbeitsplan gepflegt. Mehrere konkurrierende Optimierungsfaktoren, wie beispielsweise „rüstoptimale Fertigung“ und „Einhaltung der Termintreue“ können in der Standard-Produktionsplanung nicht gleichzeitig berücksichtigt werden.

Wird als Lieferzeitraum gegenüber dem Kunden nur die Kalenderwoche angegeben, ist dies unproblematisch. Bei einer engeren Planung kann es jedoch zu Konflikten kommen, da Liefertermine eventuell nicht eingehalten werden können.

Unvorhersehbare Situationen werden in der statischen Produktionsplanung zum Problem

Ein weiteres Problem der statischen, nicht integrierten Produktionsplanung sind unvorhersehbare Situationen, wie Maschinenausfälle, fehlende Teile oder fehlende Kapazitäten für geplante Aufträge. Dies kann zu Produktionsunterbrechungen führen, wenn die Produktionsplanung nicht flexibel genug ist.

Die bereits eingeplanten Ressourcen verfallen dann ungenutzt. Umfangreiche Lagerbestände und eine niedrige Kapazitätsauslastung sind die Folge, da fehlende Teile und Kapazitätsüberlasten nicht in der Planung berücksichtigt werden.

Häufige Unterbrechungen und Änderungen führen zudem zu langen Durchlaufzeiten bei Aufträgen. Im schlimmsten Fall kann dies Konventionalstrafen nach sich ziehen, da Lieferzeiten nicht eingehalten werden können.

Diesen Herausforderungen können Fertigungsbetriebe mit einer integrierten Supply-Chain-Management-Lösung begegnen. Dabei ist die speziell auf den tatsächlichen Bedarf ausgerichtete Produktions- und Feinplanungs-Lösung SAP APO (Advanced Planning & Organization) besonders für mittelständische Unternehmen attraktiv.

Supply-Chain-Management-Software basiert auf SAP SCM

Sie basiert auf SAP SCM und beinhaltet alle Anwendungen für die Feinplanung eines Auftrages von der Kundenabwicklung bis zur Auslieferung eines Produktes. Geht ein Kundenauftrag ein, plant das System automatisch die entsprechenden personellen, materiellen und produktionstechnischen Ressourcen und ermittelt den möglichen Liefertermin. Dabei können mehrere konkurrierende Optimierungsfaktoren vordefiniert und gewichtet werden, beispielsweise Termintreue und gleichzeitig optimale Rüstzeiten.

Über ein Alert-Monitoring wird es im laufenden Betrieb angezeigt, sobald diese Faktoren nicht eingehalten werden können. So muss der Produktionsplaner nicht jeden Auftrag beobachten und wird nur bei Problemfällen alarmiert. Die Materialbestände können durch die optimale Ressourcenplanung um ein Vielfaches reduziert und die Kapazitätsauslastung kann deutlich verbessert werden.

Alle Beteiligten auf aktuellem Stand

Ein weiterer Vorteil ist, dass in SAP APO Simulationen durchgeführt werden können (Bild 4). Dabei werden verschiedene alternative Lösungen unter Berücksichtigung aller Produktionsstufen und Optimierungsfaktoren durchgespielt. Werden Änderungen im Produktionsplan nötig, können so die Folgen im Voraus berechnet werden. Auf dieser Basis kann dann die optimale Entscheidungsvariante gewählt werden.

Da es sich um ein integriertes System mit einer einheitlichen Datenbasis handelt, sind alle Beteiligten entlang der Wertschöpfungskette immer auf dem aktuellsten Stand. So wird die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen, Lieferanten und Partnern deutlich verbessert und die Durchlaufzeiten verkürzen sich erheblich.

Gibt es an einer Stelle in der Wertschöpfungskette Veränderungen, wirkt sich dies sofort auf die damit verknüpften Prozesse aus. Diese Flexibilität ermöglicht, sich schnell auf unvorhergesehene Situationen einzustellen und die Produktionsplanung zeitnah anzupassen. So können Fertigungsbetriebe die zur Verfügung stehenden Ressourcen optimal ausnützen, die Liefertreue und Kundenzufriedenheit verbessern und gleichzeitig durch eine effiziente Lagerhaltung Kosten sparen.

* Gerd Scheuerer ist Leiter des Geschäftsbereichs Beratung, Service und Support sowie Mitglied der Geschäftsleitung der Steeb Anwendersysteme GmbH in 74232 Abstatt

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