Kommissioniertechnik Digitale Transformation per Vision Picking

Autor / Redakteur: Hendrik Witt / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Die Logistik bildet das Rückgrat der Industrie. Doch vieles läuft dort noch analog. Digitale Lösungen bieten das Potenzial für Effizienzsteigerungen und mehr Produktivität. Das gilt beispielsweise für den Einsatz von Augmented-Reality-(AR-)Technologien in der Warenkommissionierung.

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Vision Picking schlägt die Brücke zwischen manueller Arbeit und einem vollautomatisierten Lager. Via Augmented Reality werden hier für Arbeiten an Automobil-Formhimmeln wichtige Informationen auf die Datenbrille projiziert.
Vision Picking schlägt die Brücke zwischen manueller Arbeit und einem vollautomatisierten Lager. Via Augmented Reality werden hier für Arbeiten an Automobil-Formhimmeln wichtige Informationen auf die Datenbrille projiziert.
(Bild: Schnellecke Logistics)

Die digitale Transformation ist längst auch in der Logistik angekommen. In einer Erhebung des Branchenverbands Bitkom hatten bereits Mitte 2019 nicht weniger als 97 Prozent von rund 500 befragten Unternehmen erklärt, dass vor allem die Beschleunigung beim Transport ein Thema für die Digitalisierung darstelle. Auch in anderen urtypischen Logistikprozessen, wie der Lagerhaltung und der Warenbereitstellung, modernisieren neue Technologien die bisherigen Abläufe, wie ein genauer Blick in den Arbeitsalltag eines Kommissionierers offenbart.

Denn bis Waren nach der Auftragsannahme zum Transport bereitstehen, ist eine Vielzahl manueller Schritte notwendig. Oft sieht der Prozess in etwa so aus: Die Details der Bestellung kommen in einem System an, werden als Warenliste ausgedruckt und an einen Mitarbeiter weitergegeben. Dem folgt der (häufig mehrfache) Weg des Kommissionierers ins Lager, ein Abgleich der Kommissionierliste mit dem Auftrag und die Entnahme des Artikels per Hand, Hubwagen oder Gabelstapler. Anschließend legt der Mitarbeiter die Waren in den entsprechenden Kommissionierbehälter, bevor alles aus dem Warenwirtschaftssystem ausgebucht und an die Verpackungsabteilung übergeben werden kann. Das Resultat sind fehleranfällige, zeit- und damit kostenaufwendige Prozesse. Das liegt mitunter daran, dass Daten von Hand in ein System eingetragen werden. Die manuellen Eingaben sind Ursache für Tipp- oder Übertragungsfehler. Gleichzeitig legt der Mitarbeiter Wege im Lager mehrfach zurück, bis alle Waren beisammen sind. Eine Vorgehensweise, die sich nicht gerade durch Effizienz auszeichnet.

Alles im Blick

Die Brücke zwischen manuellem Arbeiten und einem vollautomatisierten Lager schlägt die Vision-Picking-Technologie. Dabei werden Menschen mit sogenannter Wearable-Technik ausgestattet, um den Prozess zu beschleunigen und sie mit den bestehenden IT-Systemen zu vernetzen.

Das Prinzip: Nach Eingang der Bestellung wird die Bestellnummer samt Warenliste automatisch via Augmented Reality auf die Datenbrille des Mitarbeiters projiziert. Ähnlich wie bei einem Head-up-Display im Auto, bei dem Fahrdaten, wie zum Beispiel die Geschwindigkeit, direkt auf der Windschutzscheibe im Sichtfeld des Fahrers dargestellt werden. Dabei unterscheidet man im Allgemeinen zwischen monokularen und binokularen Datenbrillen. Erstere bestehen aus einem einzelnen Display, das zum Beispiel am Rand eines entsprechenden Brillengestells getragen werden kann. Dagegen besteht ein binokulares System aus zwei Displays und kann ebenfalls in Form einer Brille getragen werden.

Zu den häufigsten Informationen in der Logistik, die über ein Vision-Picking-System bereitgestellt werden, gehören:

  • Artikel (Name, ID, Bild und Menge des zu kommissionierenden Gutes),
  • Lagerplatz,
  • Ablageplatz,
  • nächster Auftrag/Lagerplatz des nächsten Auftrags,
  • farbige Markierungen oder grafische Elemente zur Visualisierung von Statusinformationen oder Fehlern sowie
  • Audioinformationen als Bestätigungs- oder Fehlertöne.

Durch die digitale Anzeige der Informationen hat der Kommissionierer beide Hände frei für die Arbeit und muss außerdem seine Arbeit nicht unterbrechen, um einen Blick auf die ausgedruckte Warenliste zu werfen. Besonders effizient werden AR-gestützte Kommissionierungsverfahren in Verbindung mit Barcode- und RFID-Scannern, die sich etwa an der Datenbrille selbst oder in einem Ring, Armband, Handscanner oder Handschuh befinden. Dabei wird bei der Entnahme von Items ein Strichcode beziehungsweise Barcode gescannt oder ein Signal per RFID eingelesen, bevor die Entnahme der Waren automatisch im Warenwirtschaftssystem verbucht wird. Nach Zusammenstellung der Waren für die Bestellung, dem Verpacken sowie dem Adressieren an den Kunden und dem abschließenden Warenausgang wird die Bestellung automatisch im System als „abgeschlossen“ erfasst. Anschließend lässt sich eine automatisierte Benachrichtigung über die bevorstehende Lieferung samt Rechnung und ohne Umwege an den Kunden übermitteln.

Mehr Effizienz und mehr Sicherheit

Die Vorteile der automatisierten Warenkommissionierung liegen also auf der Hand: Anders als in manuellen Abläufen mit ausgedruckten Listen ermöglicht die AR-gestützte Methode einen nahtlosen, unterbrechungsfreien und somit fehlerfreien Informationsfluss von der Bestellung bis zum Transport. Ein Medienbruch, wie er in manuellen Prozessen durch ausgedruckte Bestelllisten häufig vorkommt, findet nicht mehr statt, weil die Informationen nie die digitale Umgebung verlassen müssen. Der Einsatz von Strichcodes und RFID gewährleistet, dass tatsächlich alle gewünschten Teile einer Lieferung kommissioniert werden, Kunden die komplette Bestellung erhalten und Waren nicht versehentlich an den falschen Adressaten geraten. Durch die Bestätigung der Entnahme bleibt der reale Lagerbestand und der Stand im Warenwirtschaftssystem zudem stets aktuell. Die Folge sind weniger Lagerkosten, weil weniger Teile bevorratet werden müssen und eine optimierte, bedarfsorientierte Nachbestellung von Waren ermöglicht wird.

Aber auch die Mitarbeiter in der Warenkommissionierung profitieren von den digitalen Prozessen. Sie müssen nicht erst das Lager nach dem richtigen Regal oder Fach durchsuchen und bekommen idealerweise sogar Richtungsanweisungen angezeigt, um Waren schnellstmöglich zu finden und unnötige Wege zu vermeiden – und das alles ohne besondere Schulung. Das gilt nicht nur für die Kommissionierung per Hand. Durch die AR-Informationen bekommen zum Beispiel Gabelstaplerfahrer die Richtungsanweisungen direkt ins Sichtfeld projiziert und müssen nicht den Blick von der Fahrbahn nehmen, um die Papierliste zu prüfen. Das kann dabei helfen, Arbeitsunfälle zu verringern.

Lieferungen ohne Wartezeit

Durch Vision Picking können Unternehmen nicht nur ihre eigenen Kosten senken, sondern auch für ihre Kunden Just-in-Time-Lieferungen ermöglichen. Das bedeutet, dass der Materialfluss auf den Produktionsprozess abgestimmt ist und Lieferungen im Moment des Bedarfs erfolgen, anstatt dass Material auf Lager gehalten wird. Das ist sogar manchmal zwingend nötig, etwa in der Automobilbranche: So setzt der niedersächsische Automobillogistiker Schnellecke Logistics seit 2015 auf Vision Picking. Durch die Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Belieferung seiner Kunden sind die Prozesse im höchsten Maße von optimierten und fehlerfreien Arbeitsabläufen abhängig. Die Einführung einer freihändigen AR-basierten Kommissionierlösung sorgte für eine signifikante Effizienzsteigerung. Die Prozessqualität wurde verbessert und die Fehlerrate konnte auf null reduziert werden.

Schnellecke setzt zusätzlich auf den Einsatz von RFID-Armbändern, was ein problemloses Multi-Order-Picking ermöglicht. Dadurch können für bis zu 24 Fahrzeuge gleichzeitig Teile kommissioniert werden. Da das RFID-Armband sowohl die Entnahme als auch die Lagerung der Teile auf dem Waren-Trolley bestätigt, wird eine anschließende arbeitsintensive Qualitätskontrolle des Ergebnisses überflüssig.

Durch den Einsatz von Vision Picking überbrücken Unternehmen die Lücke zwischen Mensch und IT-System durch Augmented Reality. Das hilft nicht nur dabei, die eigenen Prozesse zu optimieren, sondern entlastet die eigenen Mitarbeiter und unterstützt auch Kunden bei einer dynamischen Lagerhaltung.

* Hendrik Witt ist Chief Product Officer bei der Teamviewer Germany GmbH in 73033 Göppingen, Tel. (0 71 61) 60 69 24 10, press@teamviewer.com

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