Intralogistik Distributionscenter mit Pfiff

Autor / Redakteur: Dr. Sven Schade und Gerd Knehr / M. A. Benedikt Hofmann

In nur neun Wochen realisierte Still ein Rohstofflager mit allen notwendigen automatischen Komponenten für Kuraray Trosifol in Troisdorf bei Köln. Mit einem ausgeklügelten Materialflusskonzept kommunizieren hier erstmals halbautomatische Shuttlefahrzeuge mit automatisierten Schubmaststaplern in einem Kanallager.

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Nach dem Transportauftrag holt ein Shuttle die richtige Palette zur Versorgung der Produktion.
Nach dem Transportauftrag holt ein Shuttle die richtige Palette zur Versorgung der Produktion.
(Bild: Still)

Mit PVB-Folien ist wohl fast jeder schon in Kontakt gekommen, ohne sich dessen bewusst zu sein. Diese Folien zeichnen sich durch sehr hohe Reißfestigkeit zur Herstellung von Verbundsicherheitsglas als Zwischenschicht in Windschutzscheiben aus. Kuraray Trosifol zählt zu den führenden Herstellern von PVB-Folien, die nicht nur in Windschutzscheiben eingesetzt werden, sondern auch bei Sicherheitsglas in Banken und Juweliergeschäften, Wolkenkratzern, Solaranlagen und sogar bei der Glaskuppel vom Deutschen Bundestag.

Moderne Produktionsversorgung

Zur Sicherung der Wettbewerbsfähigkeit erweiterte die Kuraray Europe GmbH ihre Produktionskapazitäten im nordrhein-westfälischen Troisdorf und zentralisierte aufgrund akuten Platzmangels gleichzeitig die Lagerung der Rohstoffe in einem automatischen Rohstofflager. Intelligent ineinandergreifende Software- und Automatisierungssysteme sorgen dabei für einen transparenten und wirtschaftlichen Warenfluss. Das Besondere daran: Erstmals kommunizieren halbautomatische Shuttlefahrzeuge mit vollständig automatisierten Schubmaststaplern, um Rohstoffe zur richtigen Zeit an die richtige Produktionsversorgungsstation zu bringen.

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Ausgeklügelte Intralogistik aus einer Hand

Lange suchte der PVB-Folienspezialist nach einem Generalunternehmer für die gesamte Intralogistik des neuen Rohstofflagers. Das Gebäude besitzt mit 4500 m2 nahezu die Grundfläche eines kleinen Fußballfeldes. „Auf dem Markt für fahrerlose Transportsysteme und Gesamtlösungen haben wir vielen bekannten Anbietern unser Projekt vorgestellt. Am Ende blieben nur drei übrig, die sich die Umsetzung überhaupt zutrauten. Zu allerletzt konnte nur Still das geforderte Gesamtkonzept als Generalunternehmer in dem sehr engen Zeitrahmen von nur neun Wochen umsetzen“, so Manfred Kania, Head of Logistics der Kuraray Europe GmbH. Das Gesamtkonzept der Abteilung Intralogistik-Systeme von Still besteht aus:

  • einem hochverdichtenden Kanalregalsystem mit 3300 Stellplätzen;
  • sieben Still Palletshuttles;
  • drei automatisierten FM-X Schubmaststaplern;
  • zwei RX 60 Elektrostaplern;
  • einer circa 40 Meter langen Arbeitsbühne mit sieben Arbeitsstationen;
  • Fördertechnikkomponenten wie Kettenförderer, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätze und einem Stapelautomaten für die Leerpaletten sowie
  • einem Materialflussrechner und dem übergeordneten Lagersteuerrechner.

Bei Produktionsschwankungen besticht die Anlage durch große Flexibilität und Transparenz in der Lagerführung. Ferner wird durch die Rund-um-die-Uhr Produktion eine schnelle Amortisierung sichergestellt.

Schnelle Umsetzung

Nachdem das Konzept final ausgearbeitet war, galt es, sich der wohl größten Herausforderung des Projekts zu stellen: dem zur Umsetzung verfügbaren Zeitfenster von nur neun Wochen. „Wir mussten die Montage vom Regalsystem, Fördertechnik und Arbeitsbühne sowie die anschließende Inbetriebnahme aller Gewerke um jeden Preis in dieser kurzen Zeit hinbekommen“, erinnert sich Dr. Sven Schade, zuständiger Intralogistik-Projektleiter von Still, und fügt an: „Trotz der anfänglichen Schwierigkeiten bei der Inbetriebnahme eines solchen Pilotprojektes ging die Anlage aber durch die großartige Leistungsbereitschaft und den enormen Einsatz aller Lieferanten sowie durch die unkomplizierte und partnerschaftliche Zusammenarbeit mit der Firma Kuraray Trosifol rechtzeitig in Betrieb.“

Die zur Produktion benötigte Rohware in Form von feinem PVB-Kunststoffgranulat wird in großen Bigbag-Säcken angeliefert. Mit Scannern und Terminals ausgerüstete, manuell bediente RX 60 Elektrostapler entladen die Bigbags der eingetroffenen Lkws. Durch das Scannen wird die Ware im übergeordneten Lagersteuerrechner erfasst und mit dem Still Touch-Screen-Terminal zum passenden Kanal des Palletshuttle-Kanalsystems gelotst. Dort nehmen Still Palletshuttles die Bigbags automatisch entgegen, lagern sie ein und garantieren dabei sowohl eine hohe Lagerdichte als auch einen schnellen Warenzugriff.

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24-Stunden-Dauereinsatz

Auf der Seite des Warenausgangs sind die drei automatisierten FM-X Schubmaststapler im 24-Stunden-Dauereinsatz. Sie setzen die Shuttles vollautomatisch und millimetergenau in die richtigen Kanäle und transportieren die auszulagernden Bigbags zur Fördertechnik. Diese besteht aus Kettenförderern, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätzen und einem Leerpaletten-Stapelautomaten. Mittels dieser Elemente werden die Bigbags zu den insgesamt sieben Arbeitsstationen transportiert, wo der Rohstoff aus den großen Säcken gesaugt und über Rohrleitungen zu den fünf Produktionsmaschinen in die Nachbarhallen transportiert wird. Leerpaletten werden im Stapelautomaten gesammelt und anschließend per FM-X zu den für die Leerplatten speziell reservierten Kanälen transportiert und mit einem Shuttle eingelagert.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit

Als zentrale Schaltstelle dieses ausgeklügelten Materialflusskonzepts dient der Lagersteuerrechner. Dieser kommuniziert mit dem Fahrzeugleitrechner, den Still Palletshuttles, dem Materialflussrechner sowie dem Qualitätsmanagementsystem. Er ist für sämtliche Waren- und Fahrzeugbewegungen verantwortlich und meldet Wareneingänge und Versand an das übergelagerte SAP-System lückenlos und in Echtzeit. Die Abläufe im Lager sind automatisiert im IT-System hinterlegt. Die Transparenz und Rückverfolgbarkeit aller Vorgänge wird so garantiert.

Cleveres Energiekonzept

Rund 400 Paletten werden pro Tag von Lkws angeliefert und eingelagert. Der Warenverbrauch aus dem Regalsystem erfolgt permanent mit durchschnittlich zwölf Paletten pro Stunde. Das gesamte System versorgt die Produktion 24 Stunden am Tag mit Rohstoffen. Die Lagertechnikgeräte von Still sind somit immer im Einsatz. Aus diesem Grund realisierte das Unternehmen ein Energiekonzept auf der Basis von Wechselbatterien. Die Batteriespannung aller Fahrzeuge wird permanent überwacht. Erreicht sie einen bestimmten Schwellenwert, fahren die Schubmaststapler oder Shuttles automatisch zur Batteriewechselstation.

98 % Anlagenverfügbarkeit

„Pünktlich zum Produktionsstart konnten wir die Anlage in Betrieb nehmen“, zeigt sich Kania zufrieden. Die verschiedenen manuell geführten Lagerbereiche wurden aufgelöst und die gesamte Lagerhaltung zusammengeführt und optimiert. „Durch einen Ausfall des neuen Distributionszentrums würde bei unserer Rund-um-die-Uhr Fertigung alle Produktionslinien innerhalb von wenigen Stunden stehen. Mindestens 98 % ist demzufolge die geforderte Anlagenverfügbarkeit, welche Still zu unserer vollsten Zufriedenheit realisiert hat. Ferner haben wir mit dem hochmodernen Logistikzentrum eine wirtschaftliche und transparente Lagerführung erhalten und das manuelle Materialhandling erheblich vereinfacht“, resümiert Kania .

Eventuell auftretende Störungen werden mit einem Notfallkonzept überbrückt und mit dem Service wird ein reibungsloser und effizienter Ablauf im Materialfluss garantiert und auf lange Sicht sichergestellt.

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