Intralogistik

Distributionscenter mit Pfiff

| Autor / Redakteur: Dr. Sven Schade und Gerd Knehr / Benedikt Hofmann

Die zur Produktion benötigte Rohware in Form von feinem PVB-Kunststoffgranulat wird in großen Bigbag-Säcken angeliefert. Mit Scannern und Terminals ausgerüstete, manuell bediente RX 60 Elektrostapler entladen die Bigbags der eingetroffenen Lkws. Durch das Scannen wird die Ware im übergeordneten Lagersteuerrechner erfasst und mit dem Still Touch-Screen-Terminal zum passenden Kanal des Palletshuttle-Kanalsystems gelotst. Dort nehmen Still Palletshuttles die Bigbags automatisch entgegen, lagern sie ein und garantieren dabei sowohl eine hohe Lagerdichte als auch einen schnellen Warenzugriff.

24-Stunden-Dauereinsatz

Auf der Seite des Warenausgangs sind die drei automatisierten FM-X Schubmaststapler im 24-Stunden-Dauereinsatz. Sie setzen die Shuttles vollautomatisch und millimetergenau in die richtigen Kanäle und transportieren die auszulagernden Bigbags zur Fördertechnik. Diese besteht aus Kettenförderern, Querverschiebewagen mit Teleskopgabeln, Pufferplätzen und einem Leerpaletten-Stapelautomaten. Mittels dieser Elemente werden die Bigbags zu den insgesamt sieben Arbeitsstationen transportiert, wo der Rohstoff aus den großen Säcken gesaugt und über Rohrleitungen zu den fünf Produktionsmaschinen in die Nachbarhallen transportiert wird. Leerpaletten werden im Stapelautomaten gesammelt und anschließend per FM-X zu den für die Leerplatten speziell reservierten Kanälen transportiert und mit einem Shuttle eingelagert.

Lückenlose Rückverfolgbarkeit

Als zentrale Schaltstelle dieses ausgeklügelten Materialflusskonzepts dient der Lagersteuerrechner. Dieser kommuniziert mit dem Fahrzeugleitrechner, den Still Palletshuttles, dem Materialflussrechner sowie dem Qualitätsmanagementsystem. Er ist für sämtliche Waren- und Fahrzeugbewegungen verantwortlich und meldet Wareneingänge und Versand an das übergelagerte SAP-System lückenlos und in Echtzeit. Die Abläufe im Lager sind automatisiert im IT-System hinterlegt. Die Transparenz und Rückverfolgbarkeit aller Vorgänge wird so garantiert.

Cleveres Energiekonzept

Rund 400 Paletten werden pro Tag von Lkws angeliefert und eingelagert. Der Warenverbrauch aus dem Regalsystem erfolgt permanent mit durchschnittlich zwölf Paletten pro Stunde. Das gesamte System versorgt die Produktion 24 Stunden am Tag mit Rohstoffen. Die Lagertechnikgeräte von Still sind somit immer im Einsatz. Aus diesem Grund realisierte das Unternehmen ein Energiekonzept auf der Basis von Wechselbatterien. Die Batteriespannung aller Fahrzeuge wird permanent überwacht. Erreicht sie einen bestimmten Schwellenwert, fahren die Schubmaststapler oder Shuttles automatisch zur Batteriewechselstation.

98 % Anlagenverfügbarkeit

„Pünktlich zum Produktionsstart konnten wir die Anlage in Betrieb nehmen“, zeigt sich Kania zufrieden. Die verschiedenen manuell geführten Lagerbereiche wurden aufgelöst und die gesamte Lagerhaltung zusammengeführt und optimiert. „Durch einen Ausfall des neuen Distributionszentrums würde bei unserer Rund-um-die-Uhr Fertigung alle Produktionslinien innerhalb von wenigen Stunden stehen. Mindestens 98 % ist demzufolge die geforderte Anlagenverfügbarkeit, welche Still zu unserer vollsten Zufriedenheit realisiert hat. Ferner haben wir mit dem hochmodernen Logistikzentrum eine wirtschaftliche und transparente Lagerführung erhalten und das manuelle Materialhandling erheblich vereinfacht“, resümiert Kania .

Eventuell auftretende Störungen werden mit einem Notfallkonzept überbrückt und mit dem Service wird ein reibungsloser und effizienter Ablauf im Materialfluss garantiert und auf lange Sicht sichergestellt.

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