Kommissionieren

Fehlerfrei kommissionieren mit Poka Yoke

19.11.2009 | Autor / Redakteur: Rupert Reif / Volker Unruh

Bild 1: Das Schema zeigt einen U-förmigen, in drei Schritte aufgeteilten Supermarkt mit Pick-by-Light bei der Entnahme von Ware, Put-to-Light bei der Ablage in einen der vier Auftragsbehälter und der Überwachung der Entnahme mit Lasersensoren. Bild: Safelog
Bild 1: Das Schema zeigt einen U-förmigen, in drei Schritte aufgeteilten Supermarkt mit Pick-by-Light bei der Entnahme von Ware, Put-to-Light bei der Ablage in einen der vier Auftragsbehälter und der Überwachung der Entnahme mit Lasersensoren. Bild: Safelog

Dem Kommissionieren kommt in der Logistik eine Schlüsselrolle zu. Die dabei ablaufenden Prozesse sind zwar potenziell fehleranfällig, bieten aber auch erhebliche Optimierungsmöglichkeiten – oft mit einfachen Strategien und kostengünstigen Kommissionierhilfen. Hauptsache, es werden „dumme“ Fehler vermieden. Poka Yoke nennt das der Japaner.

Die Kommissionierung, einer der wichtigsten Prozesse in der Logistik, gewinnt durch die steigende Individualisierung der Produkte und die damit einhergehende Variantenvielfalt sowie sinkende Auftragsgrößen weiter an Bedeutung. Je nach Unternehmen und Branche macht die Kommissionierung 40 bis 50% der Logistikkosten aus. Bildeten bisher die Kosten zusammen mit den Faktoren Zeit und Qualität das magische Dreieck der Logistik, wird ein vierter Aspekt zunehmend wichtiger, mit dem sich dieses Dreieck folgerichtig zu einem Viereck erweitert: die Flexibilität.

Durch Flexibilität wird das logistische Dreieck zum Viereck

Die geforderte Flexibilität bedingt den Einsatz des Menschen, der mit seinen sensomotorischen Fähigkeiten automatisierten Lösungen in vielen Bereichen überlegen ist. Dies zeigt sich vor allem in der Kommissionierung, die mit 25% einen nur geringen Automatisierungsgrad aufweist [1]. Allerdings kann der Mensch nicht über den gesamten Arbeitstag hochkonzentriert arbeiten und ist somit fehleranfällig.

Deshalb gilt es, ihm die benötigten Informationen optimal darzustellen und ihn bei den Prozessen bestmöglich zu unterstützen. Dazu kann Poka Yoke als ein wesentlicher Bestandteil des „Lean Thinking“ verwendet werden.

Kommissioniersysteme bauen auf Poka Yoke

Der japanische Ausdruck Poka Yoke bedeutet so viel wie „dumme Fehler vermeiden“, und zwar bereits am Ort und zum Zeitpunkt ihrer Entstehung [2]. Die Kommissionierlösungen der Safelog GmbH beruhen auf diesem Prinzip und zielen auf die Verbesserung aller vier Ecken des magischen Vierecks.

Die Kommissionierung erfolgt für die Materialbereitstellung in der Produktion oder die Zusammenstellung der Kundenaufträge in der Distribution. In der Produktion werden die Sets mit den für den entsprechenden Montageschritt benötigten Bauteilen in sogenannten Supermärkten bandnah kommissioniert. Dies sind kleine Lagerbereiche, in denen eine geringe Anzahl an teilweise variantenreichen Bauteilen in Durchlaufregalen bereitgestellt ist.

Der Poka-Yoke-Gedanke wird in diesem Beispiel durch den Einsatz von Pick-by- oder Put-to-Light mit Sensorüberwachung der Entnahme- und Ablageorte sowie einer durch RFID überwachten Prozessführung umgesetzt (Bild 1). Die erste Fehlerquelle ist der Nachschub, der von hinten in die Regale erfolgt. Zur Fehlervermeidung wird der Ladungsträger gescannt und am entsprechenden Regalfach leuchtet eine Lampe auf.

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