Fördertechnik Effiziente Nullfehler-Produktion dank Teilautomatisierung

Die ISE Automotive GmbH, Duisburg, hat jüngst einen Teilbereich der Herstellung ihrer Automobil-Schaltgabeln automatisiert. Dazu hat sie die AMI Förder- und Lagertechnik GmbH aus Alpenrod an Bord geholt. Diese hat eigenen Angaben nach im Zuge dessen eine individuelle, hochpräzise Maschine mit Längstransferfräseinrichtung sowie Richt- und Prüfautomat entwickelt.

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AMI Förder- und Lagertechnik GmbH

Den Stellhebel für die erfolgreiche Umsetzung sollte die Automatisierung von Richtprozessen in 3D an eng tolerierten Getriebeteilen bilden. Gemäß dieser Aufgabenstellung entwickelte AMI nach intensiver Analyse ein System für den automatisierten Herstellungsprozess.

Gutteile gelangen automatisch zum Richt- und Prüfautomaten

Der bis dato aufwändige manuelle Prozess funktioniert jetzt wie folgt: Die AMI-Sondermaschine kommt direkt nach dem Schweißvorgang zum Einsatz. Die Komponenten werden in die Längstransferfräseinrichtigung gelegt – es folgen automatisch das Fräsen, Messen der Frästiefe und Abschleifen der verbliebenen Schweißperlen.

Dann werden die Werkstücke geprüft und nach Gut-/Schlechtteilen sortiert. Letztere schleust die Anlage aus und die Gutteile gelangen automatisch zum Richt- und Prüfautomaten, in den sie die Fördertechnik lagerichtig einlegt. Dieser prüft die korrekte Ausführung des Bolzenblechs mit einer Präzision von 0,01 mm und übernimmt das Aufrichten sowie die Kontrolle der vier Schaltgabel-Beine im Toleranzbereich von 0,04 mm. Komponenten, die die Prüfkriterien nicht erfüllen, werden an dieser Stelle aussortiert – für alle fehlerfreien Komponenten folgt die Endmontage.

Gesamtaufwand für Fertigung und Prüfung reduziert

Christof Wech, Projektleiter bei ISE Automotive Duisburg, resümiert: „Pro Tag fertigen wir etwa 3000 bis 3500 Schaltkomponenten. Die Anlage von AMI hat den Gesamtaufwand für die Fertigung und Prüfung messbar reduziert. Gleichzeitig konnten wir die Prozesssicherheit erhöhen und erfüllen die Nullfehlerziele unserer Kunden wesentlich effizienter als vorher.“

Torsten Krachhel, Werkleiter bei ISE, ergänzt: „Die neue Maschine ermöglicht uns größtmögliche Flexibilität in der Fertigung. Die Anlage lässt sich entsprechend umrüsten und anpassen, so dass künftig beispielsweise problemlos Getriebeteile weiterer Hersteller produziert werden können – ein wertvoller Zugewinn.“

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