Intralogistik

Ehemals autarke Logistiksysteme kollaborieren

| Autor: Bernd Maienschein

Still-Geschäftsführer Thomas A. Fischer (l.) übergibt den Still ,iGo neo CX 20‘ an Christian Schorndorfer, Geschäftsführer bei Würth Industrie Service.
Still-Geschäftsführer Thomas A. Fischer (l.) übergibt den Still ,iGo neo CX 20‘ an Christian Schorndorfer, Geschäftsführer bei Würth Industrie Service. (Bild: Still)

Bei der Produktion der eigenen Flurförderzeuge baut der Hamburger Staplerbauer Still auf eine Kooperation mit Würth Industrie Service. Ohne aufwendige Programmierung arbeiten künftig das RFID-gestützte „iShelf“-System zur Produktionsversorgung von Würth mit dem autonom agierenden Flurförderzeug „iGo neo CX 20“ von Still zusammen.

„Mit dem autonom agierenden Still ,iGo neo CX 20‘ und dem intelligenten Würth ,iShelf‘ werden alle überflüssigen Arbeitsschritte vermieden und die Logistikprozesse im Werk optimiert“, sagte Thomas A. Fischer, Still-Geschäftsführer Vertrieb, Marketing und Service (CSO) bei der Übergabe des „iGo neo CX 20“ an die Firma Würth im Hamburger Still-Werk.

„Die Würth-Mitarbeiter werden genau dort entlastet, wo es gemäß einer Intralogistik 4.0 sinnvoll ist: Mithilfe des RFID-gestützten Kanban-Systems und dem intelligenten Regalboden ,iShelf‘ muss nichts mehr gescannt werden. Zudem entfällt eine manuelle Erfassung von Nachbestellungen. Hierdurch lassen sich menschlich bedingte Fehler vermeiden. Mit dem autonom agierenden ,iGo neo CX 20‘ entfällt ein zeitaufwendiges Auf- und Absteigen vom Fahrzeug.“

Nur berechtigte Mitarbeiter nutzen das Fahrzeug

Je nach Wunsch des Bedieners fährt das Gerät ergonomisch bis zur ersten oder zweiten Palettenposition vor. Der Würth-Mitarbeiter wird hierdurch deutlich entlastet, da sich die Wegstrecke, die er selbst mit Last zurücklegen muss, mit dem autonomen Fahrzeug deutlich reduziert. Der Zugang zum „iGo neo CX 20“ erfolgt ebenfalls automatisch: Er ist über eine Fleetmanager-Karte geregelt. So kann das Fahrzeug unter anderem nur von den Mitarbeitern genutzt werden, die eine Berechtigung haben.

Die Mitarbeiter werden genau dort entlastet, wo es gemäß einer Intralogistik 4.0 sinnvoll ist: Es muss nichts mehr gescannt werden.
Die Mitarbeiter werden genau dort entlastet, wo es gemäß einer Intralogistik 4.0 sinnvoll ist: Es muss nichts mehr gescannt werden. (Bild: Still)

Auch Christian Schorndorfer, Geschäftsführer Vertrieb, Key Account & Innovative Systeme bei Würth, zeigte sich äußerst zufrieden: „Mussten unsere Mitarbeiter in der Vergangenheit bei der Nachschubversorgung der Still-Produktion mit C-Teilen auf ihre Erfahrung bauen, so wird nun, dank der Einführung des RFID-gestützten Kanban-Systems in Verbindung mit dem intelligenten Regalboden ,iShelf‘, eine punktgenaue Belieferung der Still-Produktionslinien sichergestellt. Zudem sparen wir jetzt durch den Einsatz mit dem ,iGo neo CX 20‘ deutlich Zeit ein, die wir für andere Aufgaben nutzen können. Mit unserem ,iShelf‘-System und dem Einsatz des autonom agierenden Still ,iGo neo CX 20‘ haben wir das C-Teile-Management bei Still sinnvoll automatisiert.“

Keine Engpässe bei der C-Teile-Versorgung

Beim intelligenten Regalboden „iShelf“ handelt es sich um ein rollierendes Zweibehältersystem, das C-Teile, wie Schrauben, Muttern und Unterlegscheiben, in ausreichender Menge just in time am Verbrauchsort zur Verfügung stellt. Dabei sind alle Behälter mit einem RFID-Tag ausgestattet, auf dem relevante Informationen, wie Behältertyp, Artikelnummer, Bezeichnung, Füllmenge und Charge, gespeichert sind.

Steht ein leerer Behälter auf dem obersten Regalboden, wird der RFID-Tag automatisch ausgelesen und der Status per Funk an die Würth-Mitarbeiter gemeldet. Diese sorgen dann für Nachschub. Durch automatisierte Nachbestellungen, frühzeitige Identifikation von Bedarfsschwankungen und verkürzte Reaktionszeiten gehören Engpässe bei der C-Teile-Versorgung und damit mögliche Stillstandzeiten der Produktion der Vergangenheit an. Mit dem „iGo neo CX 20“ wird dieser Prozess nochmals optimiert: Das autonom agierende Fahrzeug kollaboriert mit dem Würth-Mitarbeiter, indem es ihm auf Schritt und Tritt zu den einzelnen Verbrauchsorten an der Produktionslinie folgt. Dadurch wird die Effizienz des Prozesses deutlich gesteigert.

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