Igus

Einstellbares Transportgestell beschleunigt Fertigung

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In Kooperation mit dem Anwender wird vor Ort das passende System zusammengestellt (Bild 3). Es wurden damit nicht nur deutlich die gebundenen Mannstunden reduziert, auch die Entwicklung und der Bau des Transportwagens konnten innerhalb eines einzigen Tages abgeschlossen werden. Und sollten durch Änderungen an der Maschine Modifikationen notwendig werden, können diese durch die Variabilität des Systems jederzeit umgesetzt werden.

Aber die Vorteile gehen noch weiter: Läuft die Maschinenserie beim Kunden aus, können das Transport- und Montagegestell wieder in seine Einzelteile zerlegt und die einzelnen Komponenten für neue oder andere Serien verwendet werden. Damit leistet Igus einen nicht unerheblichen Beitrag zu mehr Umweltschutz und Nachhaltigkeit, denn geschweißte Transportgestelle werden bisher in der Regel nach Serienende verschrottet.

Wettbewerbsvorteile bereits ab fünf Maschinen pro Jahr

Mit dem modularen System reduzieren sich die Durchlaufzeiten in der Prototypenphase – sowohl beim Energiekettenlieferanten als auch beim Kunden; denn je schneller das konfektionierte System ausgeliefert wird, desto geringer fallen die Lieferzeiten des Maschinenbauers aus. Jede Minute, die eingespart wird, rechnet sich. Wenn die Zeitspanne vom Erstellen eines Prototypen bis zur Serienreife sinkt, können sich die Kunden umso früher im Wettbewerbsumfeld behaupten und Marktanteile sichern beziehungsweise ausbauen, so das Unternehmen.

Das Ganze rechnet sich bereits bei Kleinserien ab fünf Stück pro Jahr. Eine interne Erhebung hat die Zahlen bestätigt: Circa 40 % der anfallenden Kosten beim Bau von Maschinen und Anlagen sind Arbeitsstunden. Bei diesen Prozesskosten, die überwiegend Personalkosten sind, gibt es ein erhebliches Einsparpotenzial. Das Ziel ist es, auf gleicher Produktionsfläche für den Kunden mehr Output zu erzeugen oder gar seine Lagerflächen in aktive Produktionsflächen umzuwandeln.

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