Igus Einstellbares Transportgestell beschleunigt Fertigung

Autor / Redakteur: Christian Stremlau und Jörg Landgraf / Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Mit einem kürzlich entwickelten teleskopierbaren Transportgestell in Modulbauweise können Betriebsabläufe entscheidend beeinflusst werden. Es kann innerhalb eines Tages millimetergenau an die jeweilige Maschine angepasst werden.

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Der Leiter des Geschäftsbereiches Readychain & Readycable der Igus GmbH, Dipl-Ing. (FH) Christian Stremlau sagt: „Der Einsatz des neuen Gestells ist bereits ab fünf Systemen pro Jahr wirtschaftlich.“
Der Leiter des Geschäftsbereiches Readychain & Readycable der Igus GmbH, Dipl-Ing. (FH) Christian Stremlau sagt: „Der Einsatz des neuen Gestells ist bereits ab fünf Systemen pro Jahr wirtschaftlich.“
(Bild: Igus)

Seit rund 20 Jahren baut Igus konfektionierte Energiekettensysteme. Sie werden unter dem Namen Readychain vertrieben. Am Standort in Köln werden pro Woche zwischen 400 und 500 Aufträge bearbeitet. Auf über 3000 m2 werden Readychain-Energieketten aller Größenordnungen konfektioniert. Gearbeitet wird mit 127 Mitarbeitern in drei Schichten, dazu kommen 13 Projekt-ingenieure. Einkäufer, Disponenten, Auftragsmanager und Vertriebsmitarbeiter ergänzen das Team. In der Qualitätssicherung stehen unter anderem fünf Prüffelder, rund 1800 Prüfadapter und etwa 18.000 Prüfprogramme zur Verfügung (Bild 1). Innerhalb von einem bis zehn Arbeitstagen können die fertigen Systeme nahezu weltweit geliefert werden.

Überflüssige Transportwegegehören der Vergangenheit an

Ziel bei Igus ist es, die internen Prozesskosten dauerhaft zu senken. Überflüssige Transportwege und Wartezeiten gehören der Vergangenheit an; teure Handlager entfallen. Mit dem bei Igus gelebten Lean Management entstehen eine Menge Ideen, die mehr Effizienz schaffen, auch bei den Kunden. Das modulare Transportgestell für die Energieketten ist ein Musterbeispiel dafür.

Der Sinn und Zweck eines Montage- und Transportgestells besteht darin, ein konfektioniertes Energieführungssystem als einbaufertiges Modul zum Kunden zu bringen, damit es mit geringsten Durchlaufzeiten in seine Maschine oder Anlage integriert werden kann. Der Weg dahin ist bis jetzt umständlich und weit. Bisher erstellten ein bis zwei Projektingenieure von Igus vor Ort mit einfachen Hilfsmitteln gemeinsam mit den zuständigen Mitarbeitern des Kunden ein provisorisches Transportgestell.

Anschließend wurden die erarbeiteten Vorgaben und Maße von einem Stahlbauer umgesetzt, der ein geschweißtes Gestell fertigte. Bis alles passte und ein kundenspezifisches Transportgestell entstanden war, das in Serie gehen konnte, vergingen manchmal einige Wochen oder Monate. Änderungen waren danach nicht mehr so einfach möglich. Fazit: Die gesamte Aktion kostete bisher sehr viel Geld und band mehrere Mitarbeiter der beteiligten Unternehmen.

Serienreifes Transportgestell an einem Tag umgestellt

Mit dem nun entwickelten Transport- und Montagegestell in Modulbauweise wird sich dies ändern (Bild 2). Es besteht, ähnlich wie ein Fischertechnik-Baukasten, aus modularen Stützen, Winkeln und Streben, die ineinander passen. Darüber hinaus sind sie teleskopierbar, sodass sie auch in der Länge angepasst werden können. Diverse Rastmechanismen sorgen dafür, dass Bauteile auch noch nachträglich angebracht werden können. Vorzugsweise wird die Montage der Transportgestelle auf dafür entwickelten Verfahreinheiten mit Rollen durchgeführt. Die Bewegung und der Transport selbst schwerer Systeme werden so zum Kinderspiel.

In Kooperation mit dem Anwender wird vor Ort das passende System zusammengestellt (Bild 3). Es wurden damit nicht nur deutlich die gebundenen Mannstunden reduziert, auch die Entwicklung und der Bau des Transportwagens konnten innerhalb eines einzigen Tages abgeschlossen werden. Und sollten durch Änderungen an der Maschine Modifikationen notwendig werden, können diese durch die Variabilität des Systems jederzeit umgesetzt werden.

Aber die Vorteile gehen noch weiter: Läuft die Maschinenserie beim Kunden aus, können das Transport- und Montagegestell wieder in seine Einzelteile zerlegt und die einzelnen Komponenten für neue oder andere Serien verwendet werden. Damit leistet Igus einen nicht unerheblichen Beitrag zu mehr Umweltschutz und Nachhaltigkeit, denn geschweißte Transportgestelle werden bisher in der Regel nach Serienende verschrottet.

Wettbewerbsvorteile bereits ab fünf Maschinen pro Jahr

Mit dem modularen System reduzieren sich die Durchlaufzeiten in der Prototypenphase – sowohl beim Energiekettenlieferanten als auch beim Kunden; denn je schneller das konfektionierte System ausgeliefert wird, desto geringer fallen die Lieferzeiten des Maschinenbauers aus. Jede Minute, die eingespart wird, rechnet sich. Wenn die Zeitspanne vom Erstellen eines Prototypen bis zur Serienreife sinkt, können sich die Kunden umso früher im Wettbewerbsumfeld behaupten und Marktanteile sichern beziehungsweise ausbauen, so das Unternehmen.

Das Ganze rechnet sich bereits bei Kleinserien ab fünf Stück pro Jahr. Eine interne Erhebung hat die Zahlen bestätigt: Circa 40 % der anfallenden Kosten beim Bau von Maschinen und Anlagen sind Arbeitsstunden. Bei diesen Prozesskosten, die überwiegend Personalkosten sind, gibt es ein erhebliches Einsparpotenzial. Das Ziel ist es, auf gleicher Produktionsfläche für den Kunden mehr Output zu erzeugen oder gar seine Lagerflächen in aktive Produktionsflächen umzuwandeln.

Das Transport- und Montagegestell ist und bleibt ein Hilfsmittel

Das Transport- und Montagegestell ist und bleibt ein Hilfsmittel. Trotzdem müssen gemeinsam mit dem Anwender im Vorfeld der Konstruktion eine Reihe von Fragen geklärt werden. Handelt es sich beispielsweise um eine Kranmontage oder kann das System an die Maschine direkt herangefahren werden? Welche Montagereihenfolge ist sinnvoll? Können Anschluss- und Befestigungsmaterialien griffbereit mitgeliefert werden? Beschleunigen Visualisierungsmaßnahmen für Monteure die Arbeit? Wie muss die Schnittstelle zwischen Modul und Maschine für ein Maximum an Zeitersparnis und Montagefreundlichkeit gestaltet werden?

Alle Informationen fließen in das Endprodukt ein. Das Thema des Anwenders ist immer, seine Einbau- und Durchlaufzeiten zu reduzieren. Möchte der Anwender trotz eines höheren Maschinendurchsatzes nicht in einen An- oder Neubau investieren, führt der Weg dann nur über verkürzte Montagezeiten, die beim Einsatz des Transport- und Montagegestells erzielt werden können.

* Dipl.-Ing. (FH) Christian Stremlau ist Geschäftsbereichsleiter Readychain & Readycable der Igus GmbH in 51147 Köln. Jörg Landgraf ist dort Abteilungsleiter PR & Werbung.

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