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Lager-Management Europaweite Transparenz bei Beständen

| Autor / Redakteur: Ulrich Felgentreff / Frank Fladerer

Standortübergreifendes Bestandsmanagement ist eine herausfordernde Aufgabe, wobei die Nutzung innovativer Informationstechnologien ein erhebliches Optimierungs- und Rationalisierungspotenzial bietet. Eine intelligente Add-On-Software entlastet bei Copeland Europe die Disponenten und reduziert die Bestände in fünf Produktionsstätten.

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Eine lückenlose Verfügbarkeit des Materials in der Produktion ist eine Grundvoraussetzung in der Fertigung bei Copeland. Notwendig dazu ist ein optimales Bestandsmanagement. Bild: Pro Orga
Eine lückenlose Verfügbarkeit des Materials in der Produktion ist eine Grundvoraussetzung in der Fertigung bei Copeland. Notwendig dazu ist ein optimales Bestandsmanagement. Bild: Pro Orga
( Archiv: Vogel Business Media )

Copeland, ein Unternehmen des amerikanischen Elektro- und Elektronik-Konzerns Emerson und großer Hersteller industrieller Kältekompressoren, setzt das Bestandsmanagementsystem Add One ein, um mehr Transparenz in seinen Lagerbeständen an verschiedenen Standorten zu schaffen und mit der Beschleunigung des Materialumschlages gleichzeitig auch die Bestände zu senken. Die Investition in die Software amortisierte sich schon innerhalb des ersten Jahres.

Mit knapp 600 Mitarbeitern ist Copeland im belgischen Welkenraedt einer der größten Arbeitgeber in der Region. Bereits 1994 wurde die Copeland Europe Engineering mitsamt Entwicklungsbüro und Design-Center von Berlin nach Welkenraedt verlegt. Es folgten die Einrichtung eines zentralen europäischen Ersatzteillagers für alle Copeland-Produkte und der Ausbau eines überregionalen Verteilzentrums.

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Zudem ist der belgische Standort zugleich EDV-Zentrale. Da bis auf Berlin alle Niederlassungen mit dem gleichen ERP-System arbeiten, ist ein europaweiter Datenaustausch aller Copeland-Standorte über firmeneigene Netzwerke problemlos möglich.

Management hält Lagerhaltung so klein wie möglich

Rund 185 000 Kompressoren – in moderner Scroll- und in herkömmlicher Zwei-, Vier- oder Sechszylinderausführung – verlassen jährlich die Montagestrecken der Copeland-Produktionsstätten in Welkenraedt. Produziert wird ausschließlich nach Kundenaufträgen, wobei sämtliche eingehenden Bestellungen zu einem Produktionsplan zusammengefasst werden. Eingerechnet wird auch der Notfall: Das Unternehmen bevorratet exakt soviel Material, um auch bei Lieferausfällen die Produktion der Kühl- und Kältekompressoren mindestens vier Tage lang weiter laufen zu lassen (Bild 1).

Die Entwicklung des Standortes Welkenraedt zu Copelands europäischem Dreh- und Angelpunkt führte zu stark erhöhten Anforderungen an die Verfügbarkeit und Transparenz des relevanten Zahlenmaterials. Folglich sah sich die Werksleitung nach Möglichkeiten um, mit denen sich das wachsende Arbeitsaufkommen einfacher und schneller bewältigen ließ. Gleichzeitig sollte der Aufwand für Routinearbeiten stark reduziert werden, um die Mitarbeiter für weitere Aufgaben freizustellen.

Bestandsmanagementsystem erweist sich als passend

Ein Lösungsvorschlag kam aus der Niederlassung Berlin: das Bestandsmanagementsystem Add One der Aachener Inform GmbH. In Belgien stellte man schnell fest, dass die Anwendung auf die Gegebenheiten bei Copeland passen könnte und nahm Kontakt zu den Aachenern auf. Im Verlauf der Gespräche stellte sich dann heraus, dass ein benachbartes Unternehmen in Eupen bereits jenes System im Einsatz hatte. Ein Besuch bei diesem Anwender und eine Demonstration des Funktionsumfanges bestätigte den positiven ersten Eindruck.

Kurz nach der Entscheidung für die Einführung später begannen die Installationsarbeiten. In etwa einer Woche erledigte Inform die Copeland-spezifischen Modifikationen und passte die Schnittstellen an die EDV-Umgebung an.

Im Mapics-System führte der Weg von der Bedarfsermittlung über das Definieren bis hin zur Auslösung der Bestellung durch mindestens drei verschiedene Menüs. Daten und Informationen mussten dabei zum Teil per Hand in andere Tabellen übertragen werden – ein für die Betroffenen enormer Arbeitsaufwand. Auch zur Kontrolle der Bedarfsermittlung mussten mühevoll Zahlenkolonnen für die relevanten Zeiträume herausgesucht und miteinander abgeglichen werden. All dies ist nun deutlich einfacher und übersichtlicher geworden.

Neues Tool setzt Prioritäten fest

Eine mit dem neuen Tool erzeugte Prioritätenmatrix erzeugt einen Leitfaden für Arbeitsabläufe, an dem die Mitarbeiter optimal durch ihre anstehenden Arbeiten geführt werden. Alle Arbeitsschritte lassen sich in einem einzigen Menü mit graphischer Oberfläche erkennen, erledigen und nachvollziehen.

Zuverlässige Prognosen für die kommenden Wochen und Monate unterstützen die Disponenten bei ihren Entscheidungen. Sprünge von der generellen Situation eines Artikels über Verlaufssituationen bis zum konkreten Warenbestand sind einfach per Mausklick möglich. Und davon profitiert auch die Geschäftsleitung, der ein perfektes Werkzeug zum Controlling zur Verfügung steht: Jederzeit können alle Daten von der Problemerkennung bis zur Problemhistorie abgerufen werden.

Zu Beginn jeden Monats erstellt der Copeland-Vertrieb die Absatzplanung und gibt diese ins ERP-System ein. Dort bleiben die kalkulierten Zahlen quasi als Leitwerte stehen, werden aber manuell jede Woche dem tatsächlich erzielten Absatz angepasst. Geführt von diesen Fixzahlen wirkt die Bestandsoptimierung eigenständig und erstellt nicht nur optimierte Bedarfslisten, sondern auch die gesamten Bestellvorschläge für die Produktionsmaterialien. Da sich das Programm jede Nacht mit dem ERP-System abgleicht, reagiert es sofort auf unerwartete größere Bestellungen und meldet den plötzlichen Bedarf an zusätzlichen Teilen.

Absatzplanung wird bald ins System integriert

Bald soll auch die Absatzplanung sukzessive dem System übertragen werden. Ziel ist es, die gesamte Planung von der Absatzprognose bis zum Materialbedarfsplan von Add One durchführen zu lassen.

Doch nicht nur in der Disposition sind Veränderungen deutlich geworden. Auch die Auswirkungen auf die Lagerbereiche für die Produktion und das Ersatzteillager sind beträchtlich. Dort konnten durch die Bestands- und Bestelloptimierung die Materialbestände schon im ersten Jahr um 18% reduziert werden. Und die Umschlagsquote von knapp 14 Turns wurde innerhalb eines Jahres auf 20 Turns erhöht (Bild 2).

Die Veränderungen in Disposition und Lager haben auch Einfluss auf die Zulieferer. Durch den verbesserten und intensivierten Informationsfluss profitieren auch sie von, da sie ihre Produktionsplanung nun besser auf die Anforderungen Copelands einstellen können. Es wird sogar darüber nachgedacht, auch Zulieferern den Zugang via Internet zu ermöglichen, was eine völlige Transparenz der Produktions- und Lieferabläufe bedeuten würde. Alle Beteiligten, vom Schraubenhersteller über den Spediteur bis zum Empfänger der fertigen Kompressoren, könnten dann lückenlos in die Produktions- und Absatzplanung eingebunden werden. Das Ergebnis im Idealfall: die Supply Chain in Reinkultur.

Die Mitarbeiter in Welkenraedt haben das Add-On-System sehr gut aufgenommen. Schnell haben sie gemerkt, wie viel Arbeit sie einsparen: im Bereich der Materialwirtschaft rund 20%. Aufgrund der erzielten Erfolge soll Add One nun europaweit in allen Copeland-Niederlassungen eingeführt werden. MM

Ulrich Felgentreff ist Werksdirektor von Copeland SA in B-4840 Welkenraedt

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