Ladungsträger Flexible und automatisierte Logistik bei TJ Morris

Autor / Redakteur: Helmut Fluhrer / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Generalunternehmer SSI Schäfer hat ein zukunftsorientiertes Intralogistikkonzept für den Lebensmitteldiscounter TJ Morris am Standort Liverpool, Merseyside (Großbritannien) realisiert. Das Resultat bezieht sich nicht nur auf sofortige operative Effizienz, sondern trägt auch gezielt dem zukünftigen Wachstum Rechnung.

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Bei TJ Morris werden die Mitarbeiter in der Kommissionierzone ständig mit leeren Behältern versorgt und kommissionieren mehrfache Aufträge per Pick by Voice. (Bild: SSI Schäfer)
Bei TJ Morris werden die Mitarbeiter in der Kommissionierzone ständig mit leeren Behältern versorgt und kommissionieren mehrfache Aufträge per Pick by Voice. (Bild: SSI Schäfer)

Mit mehr als 200 „Home-Bargains“-Filialen ist TJ Morris Ltd. einer von Großbritanniens führenden und am schnellsten wachsenden Discountern in Privatbesitz. Mit Plänen, diese Zahl bis 2018 auf mehr als 500 Filialen zu erhöhen, hat das Unternehmen nicht vor, das Wachstum zu verlangsamen. Vor mehr als 30 Jahren wurde TJ Morris mit der Eröffnung der ersten Filiale in Liverpool von Tom Morris gegründet und ist seitdem organisch gewachsen. Mittlerweile zählt man zu den größten Privatunternehmen in Großbritannien (The Sunday Times Top Track 250, 2009).

Grundprinzip: Markenartikel zum niedrigsten Preis verkaufen

Morris stammt aus einer Einzelhandelsfamilie, die seit drei Generationen Geschäfte betreibt, und führt das Unternehmen zusammen mit drei Brüdern. Mit mehr als 7000 Angestellten ist TJ Morris eines der größten Unternehmen in Merseyside und laut The Grocer Magazine (März 2010) der drittgrößte unabhängige Lebensmittelhändler des Landes. Der Kerngedanke des Unternehmen beruht auf einem Schlüsselprinzip: Verkauf von Markenartikeln zum niedrigsten Preis.

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Das Unternehmen beabsichtigt, sein schnelles Wachstum fortzusetzen, und hat ehrgeizige Erweiterungspläne – ein neues, speziell angefertigtes Lager- und Distributionszentrum wird gerade am Hauptstandort des Unternehmens in Liverpool erbaut. Home Bargains führt ein breites Sortiment an hochwertigen, überall präsenten Marken – von Gesundheits- und Schönheits- bis Haushaltsartikeln, Lebensmitteln, Spielwaren und vielem mehr. Alles zu Preisen, die von anderen Einzelhändlern kaum gehalten werden können.

Wachstum erfordert neue Lagerkapazitäten mit hoher Effizienz

Das wachsende Geschäft zieht einen gestiegenen Bedarf an Lagerbeständen und einen schnellen Umschlag für den Filialnachschub mit sich. TJ Morris benötigte erhöhte Lagerkapazitäten und ein Maximum an Produkt-Pick-Effizienz bei weiterhin niedrigen Arbeitsgemeinkosten. SSI Schäfer sollte diese Erwartungen im bestehenden Lager- und Distributionszentrum in Liverpool, Merseyside, erfüllen und übertreffen.

SSI Schäfer wurde beauftragt, TJ Morris eine optimale Lösung zu liefern, die sich nicht nur auf die sofortige operative Effizienz bezieht, sondern auch mit dem künftigen Wachstum des Unternehmens mithalten sollte. Kurz bevor die „kritische Masse“ erreicht wurde, forderte Home Bargains eine erhebliche Vergrößerung der Lagerkapazität. Darüber hinaus wurde die Entscheidung getroffen, die komplette Kommissionierung effizienter und bedienerfreundlicher zu gestalten.

Um dem wachsenden Volumen an Produkten auf Paletten gerecht zu werden, wurde das bestehende Distributionszentrum um ein Hochregallager erweitert. Die Erweiterung bietet Platz für mehr als 42.000 Paletten, enthält elf Paletten-Regalbediengeräte (RBG), die mehr als 1000 bodenebene Kommissionierplätze mit Produkten versorgen und liefert Nachschubaufträge an ein angrenzendes automatisches Kleinteilelager (AKL). Das Behälterlager wurde errichtet, um langsam drehende Artikel aufzunehmen, und bietet zusätzliche Lagerkapazität für bis zu 28.000 Behälter. An das AKL grenzen 804 Kommissionierplätze an.

Zwei unterschiedliche Lagerbehälter zum Lagern und Verschicken

Es sind Lagerbehälter von SSI Schäfer in zwei Größen im Umlauf: eine Größe, um gelagerte Produkte aufzubewahren, und eine, um die Artikel anschließend an die Läden zu verschicken. Beide Lagerbereiche – das Palettenhochregal und das AKL – werden von einer komplexen Paletten- und Behälterfördertechnik bedient. Die Paletten kommen entweder bereits etikettiert an oder werden nach Eingang etikettiert und schnell in das Palettenfördertechnik-System eingeschleust, welches dafür ausgelegt ist, bis zu 300 Paletten pro Stunde abzuwickeln. Zwei Palettenprüfstationen, die 150 Paletten pro Stunde bearbeiten können, überprüfen das Gewicht und erkennen zerbrochene Blöcke oder Fußbretter. Ein Fördertechnik-Einspeisesystem in das Hochregallager ist auf einer Bühnenebene mit Aufzugzugang installiert, um jegliche Blockierung des Kommissioniervorgangs zu vermeiden.

Die Regalbediengeräte im Hochregallager (HRL) fördern volle Paletten in die Kommissioniergänge direkt unterhalb der Hochregal-Lagerplätze, wo anschließend manuell kommissioniert wird. Volle Paletten werden mit Förderern in den Versandbereich oder zum Nachfüllen des AKL befördert. An den AKL-Empfangsstationen werden die Paletten auf hydraulische, ergonomisch konstruierte Aufzüge gestellt, um den Bedienern das Entpacken und Umfüllen der Artikel in die Behälter zu erleichtern. Kartonabfall, der bei diesem Vorgang entsteht, wird durch einen obenliegenden Gurtförderer direkt an eine externe Presse befördert. Die Lagerbehälter werden dann auf eine Behälterfördertechnik gestellt und anschließend an eine AKL-RBG-Andockstation geliefert. Dort nimmt das RBG die Behälter ab und befördert sie an ihre Lagerplätze im automatischen Kleinteilelager.

Etiketten werden automatisch auf Behälterumreifung angebracht

Die auszulagernden Behälter liefert das RBG an die Durchlaufregale der Kommissionierstationen, welche ebenerdig in das AKL integriert sind. Die Mitarbeiter dort werden per Förderer ständig mit leeren Behältern versorgt und kommissionieren mehrfache Aufträge per Pick by Voice. Sobald die Aufträge fertiggestellt sind, werden die Behälter auf einen Transportförderer gestellt und in den Versandbereitstellungsbereich geschickt, wo sie automatisch je nach Versandweg auf die wartenden Fahrzeuge sortiert werden.

SSI Schäfer hat die Behälterumreifung und das Anbringen der Etiketten auf der Umreifung komplett automatisiert. Das gesamte System wird durch das SSI-Schäfer-Lagerverwaltungssystem „Ant“ effektiv gesteuert und verwaltet.

Laut Joe Morris, technischer Leiter bei TJ Morris, hätte sein Unternehmen ohne die Fachkompetenz und Systemtechnologie von SSI Schäfer die Anforderungen, denen TJ Morris durch den vermehrten Absatz einer schnell wachsenden Filialbasis in ganz Großbritannien gegenüberstand, kaum bewältigen können. Die Erweiterung der Lagerkapazität und die Automatisierung der arbeitsintensivsten Bereiche der Distributionsprozesse haben es TJ Morris ermöglicht, weiterhin zu expandieren und das Unternehmen ohne permanente Investitionen in zusätzliche Arbeitskräfte zukunftssicher zu machen.

* Helmut Fluhrer ist Projektleiter bei der SSI Schäfer Noell GmbH in 97232 Giebelstadt

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