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Fördersysteme Gescannt und abgeführt: Per Barcode zu mehr Ordnung im Reinraum

Redakteur: Victoria Sonnenberg

HPT Hochwertige Pharmatechnik GmbH & Co. KG in Neuhaus suchte im Rahmen einer Kapazitätserweiterung ein Fördersystem für Pharmaprodukte im Reinraumbereich. Als Generalunternehmer beauftragt wurde de Man, ein Automatisierungsspezialist aus Borgholzhausen. Die Barcodeleser kommen von Leuze Electronic, Owen.

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Barcodeleser BCL 500i in einem Transportsystem für Pharmaprodukte von de Man.
Barcodeleser BCL 500i in einem Transportsystem für Pharmaprodukte von de Man.
(Bild: de Man)

Leichte Reinigung, keine toten Ecken, innenliegende Verkabelung – die Anforderungen an die automatische Fördertechnik in Reinräumen sind hoch. Dennoch nimmt auch hier der Automatisierungsgrad stetig zu. Um seinen Kunden weiterhin die gewohnte Liefersicherheit und Flexibilität gewährleisten zu können, entschied sich HPT, Systemlieferant für pharmazeutische Primärpackmittel aus Kunststoff, einen dritten Reinraum zu bauen. Hierfür benötigte HPT ein Transportsystem für gepackte Primärverpackungen – sowohl Cleanpacks als auch Alutrays – mit einem Umpackplatz. Auswahlkriterien waren neben einem ansprechenden Design und der reinraumtauglichen Ausführung unter anderem auch die Leistung von 30 verpackten Einheiten pro Stunde.

Einfache Reinigung durch innenliegende Verkabelung

Das von de Man installierte Transportsystem besteht aus staudrucklosen Förderern vom Typ Midi Move des Herstellers Knapp. Tragrollen und Stützen aus verzinktem Stahl sowie Rahmenprofile aus Aluminium mit integriertem Kabelkanal für eine innenliegende Verkabelung gewährleisten neben der einfachen Reinigung auch eine ansprechende Optik. Die Förderstrecke ist in Sektionen mit separaten Antrieben aufgeteilt, um ein Auffahren der Trays zu verhindern. Um die zu fördernden Produkte problemlos von den Transportwagen auf die Fördertechnik abgeben zu können, wurde die Höhe der Fördertechnik entsprechend angepasst.

Die Produkte werden vom Transportwagen seitlich auf die Fördertechnik geschoben und dann zum Umpackplatz gefördert. „Um zwischen Cleanpacks und Alutrays zu unterscheiden, haben wir hier eine Höhenabfrage durch eine Lichtschranke eingesetzt“, erklärt Geschäftsführer Gerardus de Man. Cleanpacks werden direkt zur Palettierung gefördert, Alutrays hingegen von einem Pusher auf den Umpackplatz geschoben. Hier wird der Inhalt unter Einsatz einer Hebehilfe von einem Mitarbeiter in Kartons umgefüllt, die dann ebenfalls zur Palettierung gefördert werden.

Identifizierung über Barcode

Die versandfertigen Produkte laufen zu einer Materialschleuse, vor der sie mithilfe von zwei Leuze-Electronic-Barcodescannern der Baureihe BCL 500i identifiziert und fünf Palettierstationen zugeordnet werden. Die integrierte Feldbus-Vernetzbarkeit ist eines der Hauptmerkmale dieser Barcodeleser-Baureihe. Die Konfiguration erfolgt über eine auf Web-Technologie basierende grafische Benutzeroberfläche. Mittels eines Abschiebers werden die Produkte auf die einzelnen Stationen verteilt und von Mitarbeitern manuell palettiert. Die zugehörigen Artikeldaten der einzelnen Produkte werden automatisch an das übergeordnete Zentralrechnersystem gesendet. Die Bedienung der Anlage erfolgt über einen IPC (Industrie-PC).

„Insgesamt haben sich die Erwartungen an die neue Förderanlage voll erfüllt“, erklärt Martin Reitz, Assistent der technischen Leitung bei HPT. Der Betrieb verläuft reibungslos, auch die Hebehilfe am Umpackplatz hat sich in der Praxis bewährt, ebenso wurden alle Hygienevorschriften erfüllt. Die Zuordnung der Palettierplätze über Barcode und die Weiterleitung sämtlicher Daten von der Produktion zum Etikettendrucker bin hin zum Zentralrechner garantiert zu jeder Zeit eine lückenlose Nachverfolgbarkeit der Produkte.

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