Flurförderzeuge Heideblume Molkerei setzt im Lager auf selbstfahrende Schubmaststapler

Autor / Redakteur: Gerd Knehr / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Um den steigenden Warenumschlag weiterhin beherrschen zu können und Lagerplatz und Kosten für die Lagerhaltung einzusparen, fasste die Heideblume Molkerei in Elsdorf die externen Auslieferungslager in einem automatisierten Logistikzentrum zusammen.

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(Bild: Still)

Für das Verpackungsmaterial wurde kürzlich ein zentrales Verpackungslager im Logistikzentrum installiert. Mit drei selbstfahrenden Schubmaststaplern FM-X14 organisiert und optimiert Still die gesamten Abläufe und Prozesse im neuen Lager. Für den sicheren Dreischichtbetrieb können die Stapler im Dualbetrieb jederzeit auch manuell eingesetzt werden.

Heideblume Molkerei setzt ganz auf Frische

Die Heideblume Molkerei Elsdorf-Rotenburg AG blickt auf eine über 100-jährige Firmengeschichte zurück. Zunächst als Privatbetrieb gegründet, ging daraus 1909 die Molkereigenossenschaft Elsdorf hervor. Das Partnerunternehmen, die Elsdorfer Feinkost Aktiengesellschaft, wurde 1986 am Standort Elsdorf etabliert. Heute beliefert Elsdorfer nahezu alle großen deutschen Discount- und Einzelhandelsketten sowie führende internationale Anbieter der Fast-Food- und System-Gastronomie. Die Elsdorfer Unternehmen gehören zu den leistungsstärksten Handelsmarkenherstellern frischer und verzehrfertiger Molkerei- und Feinkostprodukte. Zum umfangreichen Sortiment gehören auch Halbfertigprodukte für weitreichende Industrieapplikationen.

Ganz ohne Konservierungs-, künstliche Aroma- oder geschmacksverstärkende Zusatzstoffe bieten die traditionsreichen Unternehmen unter der Marke Elsdorfer auch ein eigenes und umfangreiches Sortiment aus besten Rohstoffen der Natur und der Milch von Kühen aus der Region. Mit ihren innovativen Quark-, Joghurt-, und Dressingprodukten sind die Unternehmen aus dem Landkreis Rotenburg (Wümme) im Herzen Niedersachsens bereits in über 20 Ländern vertreten. Rund 190.000 t Molkerei- und Feinkostartikel werden allein am Standort Elsdorf pro Jahr verladen und ausgeliefert.

Kostenersparnis durch energieeffizientes Logistikzentrum

Die Produktionsprozesse von Molkereien sind aufgrund des großen Wärme- und Kältebedarfs sehr energieintensiv. Heideblume optimierte deshalb die Systeme zur Versorgung mit Wärme, Kälte und Druckluft sowie des Strombedarfs. Auf diese Weise wird der Energiebedarf deutlich gesenkt und Einsparungen in Höhe von 12,6 GWh pro Jahr erzielt. Im Jahr 2011 erhielt die innovative Molkerei sogar den ersten Preis des internationalen „Energy Efficiency Awards“ von der Deutschen Energie-Agentur für das ausgeklügelte Energiemanagement.

Michael Sievers, Logistikleiter von Heideblume, erklärt: „Damit wir weiterhin schnell und effizient unsere Produkte ausliefern und Kosten für die Lagerhaltung einsparen können, haben wir Vorort ein modernes Logistikzentrum errichtet, das auch in die ausgefeilten Energie-Management-Systeme integriert ist.“

Die Kühlkette darf nicht unterbrochen werden

Der Technische Leiter der Molkerei, Thomas Müller, fügt an: „Damit wir auch in Zukunft unsere Produktionsstätten flexibel gestalten können, waren die örtlichen Gegebenheiten bei der Planung des Logistikzentrums eine besondere Herausforderung. Aus diesem Grund transportieren wir gegenwärtig das Verpackungsmaterial mit einem Lkw-Shuttle vom Logistikzentrum zur Fertigung in die Molkerei. Auf Paletten werden dort die frischen Molkereiprodukte in den selbstfahrenden Koffer-Lkw verladen und nach Anlieferung im Logistikzentrum mit Stetigförderern und drei Regalbediengeräten in das gekühlte, 30 m hohe Palettenhochregal bis zum Versand eingelagert. Auf diese Weise wird die Kühlkette nicht unterbrochen.“

Michael Sievers merkt an: „Durch das zentrale Logistikzentrum konnten wir die externen, manuellen Auslieferungslager auflösen. Teurer Lagerplatz und Kosten für die Lagerhaltung wurde dadurch eingespart. Die Qualität und Verfügbarkeit unserer Artikel wird durch die geringere Anzahl an Transportbewegungen gesichert und die Transparenz in der Lagerhaltung erhöht. An sich ändernde Märkte können wir uns durch den Ausbau der Lagerkapazität auch in Zukunft flexibel anpassen. Mit der effizienten Integration des Logistikzentrums in die Energiesysteme liefern wir zudem unseren Beitrag zur CO2-Einsparung.“

Automatisiertes Betriebsmittellager schafft Platz und Transparenz

Mit dem automatischen Hochregal- und dem neuen Betriebsmittellager sowie dem zweistöckigen Gebäude für Versand und Kommissionierung ist im gesamten Logistikzentrum Platz für rund 4500 Paletten Fertigware sowie 3000 Paletten Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe. Die kommissionierte Ware wird auf Bereitstellungsbahnen in die gekühlte Versandhalle angeliefert und mit Doppelstockstaplern von Still sofort in die Kühlauflieger verladen. Pro Tag beträgt der gesamte Durchsatz rund 1000 Paletten.

Systemlösungen für eine schnelle Warenausgabe im Lager haben denselben Stellenwert wie diejenigen in der Produktion. Still wurde mit der Automatisierung und Optimierung der Lagerprozesse im neuen Betriebsmittellager beauftragt. Mit über 40 Flurförderzeugen und den umfangreichen Serviceleistungen zählt der Hamburger Intralogistik-Spezialist heute zu einem der wichtigsten und kompetentesten Logistikpartner der Heideblume Molkerei.

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Nur 60 mm Rangierplatz für die Lagergeräte

Bis zu einer Tonne wiegen die Paletten mit dem Verpackungsmaterial. Drei automatisierte Schubmaststapler vom Typ FM-X14 bewirtschaften das Lager, das mit einer Temperatur von 15 bis 20 °C betrieben wird und von der 5 °C kalten Versandhalle isoliert ist. Paletten werden vom Einlagerstich eingelagert und gleichzeitig werden Paletten zum Versandstich transportiert. Die gesamte Systemleistung beträgt 30 Transporte pro Stunde. Michael Sievers erklärt: „Durch die große Lagerkapazität von 3000 Paletten bei der geringen Grundfläche werden Gangbreiten von lediglich 2900 mm realisiert. Das bedeutet für jeden einzelnen Schubmaststapler, dass beim Ein- und Auslagern nur 60 mm Platz zum Rangieren bleibt. Um die erheblichen Gewaltschäden bei einer manuellen Bedienung zu vermeiden und im Dreischichtbetrieb möglichst sicher arbeiten zu können, war uns bei der Auswahl der automatisierten Stapler der Dualbetrieb der Fahrzeuge besonders wichtig. Als fahrerlose Transportsysteme setzen wir darum nur selbstfahrende Serienfahrzeuge ein, die wir auch jederzeit manuell bedienen können.“

Der Projektleiter von Still, Frank Domke, betont: „Mit den automatisierten Staplern werden sämtliche Lagerprozesse durchgeführt. Die überaus hohe Präzision der Staplersteuerung lässt selbst bei Gangbreiten von nur 2900 mm alle denkbaren Rangierarbeiten mühelos zu. Derart komplexe Steuerungsaufgaben wären mit rein manueller Steuerung sicherlich nur schwer realisierbar.“ Dank Zentralisierung, Automatisierung und Prozessoptimierung der Betriebsmittellogistik wird die gesamte Lagerführung transparenter. Wertvoller Lagerplatz wird gewonnen und Kosten reduziert.

Lageroptimierung durch automatisierte Schubmaststapler

Mit den selbstfahrenden Schubmaststaplern FM-X14 von Still wird die Vision der vollständig automatischen Selbstorganisation Realität. Alle Fahrzeuge sind rechnergesteuert und über Access Points und WLAN mit dem Leitstandrechner von Still verbunden. Die Schnittstellen vom Staplerleit- zum Lagerverwaltungssystem sowie zur Fördertechnik wurden von den Hamburgern programmiert. Zur optimalen Nutzung der Stapler werden die Aufträge im Leitsystem disponiert. Auf diese Weise werden alle Fahrzeugtransporte schnell, effektiv und wirtschaftlich durchgeführt.

Anhand der Visualisierung des Fahrkurses wird der Standort jedes Staplers auf den drei Arbeitsplatzstationen im Lager angezeigt. Für den sicheren Betrieb sorgt die Software des Leitrechners. Sie kontrolliert Fahrtrichtungen und an engen Stellen sowie Kreuzungen regelt sie den Verkehr und reduziert das Fahrzeugtempo. Ferner wird im Leitstand der Ladezustand der Batterien in den Staplern und den Wechselstationen überwacht und angezeigt.

Automatikschnittstellen: Steuerungen und Sensoren

Die autonomen Fahrzeuge können selbstständig durch das Lager navigieren und flexibel auf Umgebungsveränderungen reagieren. Die Navigation der intelligenten Stapler basiert anhand von im Boden eingelassenen Magnetpunkten. Die robuste und bewährte Technik ermöglicht eine flexible Fahrkursgestaltung. Da die Navigation nicht mit einer Lasertriangulation eines Rotationsscanners durchgeführt wird, sind Lichttaster in die Gabelzinken eingelassen, die eine ständige Entfernungsmessung durchführen.

In Kombination mit den Regaltraversen werden mit speziellen Sensoren für die integrierte Höhenansteuerung und dem Palett-Finder-Sensor, der einen Gabelquerverschub von bis zu 75 mm ermöglicht, Paletten bis zur obersten Regalablage, in 7200 mm Höhe, mit höchster Präzision ein- und ausgelagert. Mit dem Palett-Finder lassen sich auch Transportvorgänge mit hohen Anforderungen bei der Positionierung darstellen.

Die Sensorfelder der Personenschutzanlage sorgen beim Palettentransport für Kollisionsschutz. „Unsere automatisierten Stapler verlassen erst das Werk, nachdem sie rund um die Uhr getestet worden sind“, ergänzt Frank Domke.

Keine veränderte Infrastruktur notwendig

Die Qualität der Still-Seriengeräte hat sich in zahlreichen Automatisierungsprojekten bestens bewährt. Bei der Installation der drei automatisierten Schubmaststapler FM-X14 waren keine Veränderungen an der Infrastruktur notwendig. Der technische Betriebsleiter der Heideblume Molkerei, Thomas Müller, lobt die einfache und reibungslose Inbetriebnahme der automatisierten Fahrzeuge innerhalb von nur zwei Wochen.

Das bestätigt auch Michael Sievers und ergänzt: „Alle Transporte, Ein- und Auslagerungen werden mit den automatisierten Staplern im neuen Betriebsmittellager reibungslos bewältigt. Eine wirklich pfiffige Lösung, die einfach begeistert.“ Da es sich um Still-Serienfahrzeuge handelt, die nachträglich automatisiert wurden, sind die FM-X-Stapler im dualen Betrieb jederzeit einsetzbar. Dies führt zu einer hohen Verfügbarkeit der Handelsware und großen Flexibilität bei der Lagerhaltung.

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