Shuttle-Technik Höhere Effizienz durch Kanalfahrzeuge

Autor / Redakteur: Matthias Schweizer / M. A. Benedikt Hofmann

Um die Logistik an einem Ort zu bündeln, baute Leifheit, ein Hersteller von Haushaltswaren, seinen ehemaligen Produktionsstandort in Zuzenhausen bei Heidelberg mit Hilfe von Bito zum zentralen Distributionszentrum aus.

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Im Leifheit-Lager sind die Haushaltsprodukte auf Paletten in den Kanälen gelagert.
Im Leifheit-Lager sind die Haushaltsprodukte auf Paletten in den Kanälen gelagert.
(Bild: Bito)

Damit es Paletten effektiver und effizienter handhaben kann, setzt das Unternehmen auf die batteriebetriebenen, ferngesteuerten Kanalfahrzeuge Promotion Shuttle des Lagertechnik-Spezialisten Bito. Diese organisieren Be- und Entladevorgänge und übernehmen Inventuraufgaben. Leifheit konnte mit der Shuttle-Technik die Kapazität im gesamten Logistikzentrum von 43.000 auf 53.000 Palettenplätze erhöhen. Mit ihrem umfangreichen Sortiment an Boden- und Fensterreinigungssystemen, Wäscheständern und Bügeltischen, cleveren Küchenhelfern sowie Küchen- und Personenwaagen der Marke Soehnle gehört die Leifheit AG zu den führenden europäischen Anbietern von Haushaltsprodukten.

Innovation als Kern des Unternehmens

„Sehr beliebt sind vor allem unsere Wäscheschirme mit der unübertroffenen Leinenautomatik, die an unserem Hauptsitz in Nassau an der Lahn gefertigt werden“, sagt Steffen Hinderer, Logistikleiter und Leiter des Leifheit-Distributionszentrums in Zuzenhausen (LDZ). „Die Leinen liegen schmutzgeschützt in den Tragarmen. Beim Zusammenklappen werden sie eingezogen, beim nächsten Gebrauch spannen sie sich automatisch auf. Somit bleiben sie trocken und sind jederzeit sauber.“ So innovativ die Produkte von Leifheit sind, so innovativ ist das Unternehmen, wenn es um intralogistische Prozesse geht. Auf dem 85.000 Quadratmeter großen Gelände in Zuzenhausen, in direkter Nachbarschaft zum Hoffenheimer Trainingszentrum, befindet sich heute das zentrale Distributionszentrum der Leifheit AG. „Von hier aus beliefern wir alle relevanten Handelspartner, speziell Baumärkte, Groß- und Fachhändler sowie die großen Kauf- und Warenhausketten.

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Dazu kommt noch das Internetsegment – vorwiegend in Deutschland – sowie viele Handelspartner in allen zentraleuropäischen Ländern, die wir täglich per Direktverkehr beliefern. Alles in allem senden wir Ware von Zuzenhausen aus in bis zu 80 Länder der Welt – von Australien bis in die USA “, sagt Hinderer. Jeden Tag kommen etwa 30 Lkw an sowie sechs bis acht Container, die rund 1200 Paletten aus den weltweiten Produktionsstätten liefern. „Annähernd die gleiche Menge an Waren, die jeden Tag am Wareneingang ankommt, schicken wir auch wieder raus“, erklärt der Logistikleiter. Bis zu 2000 Aufträge verlassen täglich über Speditionen als Stückgut, Teil- und Komplettladung oder über Paketdienste (mit 1200 bis 1600 Paketen) das LDZ. Oft handelt es sich dabei auch um Kleinsendungen. Das Thema E-Commerce wird für Leifheit immer wichtiger. Gerade in diesem Vertriebskanal werden sehr hohe Anforderungen an die weltweite Distribution gestellt, damit alle Produkte reibungslos und vor allem schnell beim Kunden eintreffen.

Zentrale Distribution erforderlich

Mit seiner Strategie „Leifheit GO!“ hat sich der Haushaltswarenspezialist ambitionierte Wachstumsziele für die nächsten Jahre gesetzt. Bis 2011 hatte Leifheit in Europa noch verschiedene Lager in Italien, Spanien, Holland, Belgien oder auch Frankreich. Für das Unternehmen war jedoch klar: Um die definierten Ziele zu erreichen und den europäischen Markt effizienter bedienen zu können, muss die Distribution von einem zentralen Ort aus erfolgen. Nur so lassen sich Kosten sparen und Lagerbestände verringern, das Warenhandling wegen kürzerer Durchlaufzeiten effizienter gestalten, die Warenverfügbarkeit sicherstellen und Lieferzeiten deutlich verkürzen. „Aufgrund seiner geographischen Lage war der ehemalige Produktionsstandort Zuzenhausen für die Umsetzung von „Leifheit GO!“ richtig, außerdem haben wir hier genug Fläche, um uns jederzeit vergrößern zu können“, erläutert Hinderer.

Shuttlesystem bietet ideale Lösung

Für den Umbau des LDZ im Rahmen der Wachstumsstrategie wollte Leifheit die vorhandenen Gebäude und Hallen für eine Kapazitätserweiterung weiter nutzen, die Materialflüsse jedoch wesentlich effizienter gestalten. Dazu startete der Haushaltswarenhersteller eine Ausschreibung, um einen geeigneten Lagerspezialisten zu finden. Fünf Unternehmen wurden zum Auswahlverfahren eingeladen, „überzeugt hat uns dann die Bito-Lagertechnik aus Meisenheim“, erinnert sich Hinderer. Schon bei den ersten Treffen kamen die Teams auf die Shuttle-Technik zu sprechen. „Mit unserem Promotion-Shuttle haben wir ein batteriebetriebenes, ferngesteuertes Kanalfahrzeug entwickelt, mit dem Paletten innerhalb eines Palettenregals in Kanälen effektiv gehandhabt und befördert werden können“, sagt Dennis Ramers, Vertrieb Schwerlastregale bei Bito. Der Ingenieur zeigt in Halle 26 auf einen Shuttle, das ein Stapler im Palettenregal gerade in einen Kanal setzt.

„Mit diesen Systemen erreichen wir nicht nur eine schnellstmögliche Warenverfügbarkeit. Wir können auch die vorhandene Fläche optimal nutzen. Gegenüber Standard-Regallagern mit nur einer Ladeeinheit pro Fach kommen Kanallager auf eine höhere Packungsdichte. Denn allein der Raum- oder Volumenanteil für Bediengassen fällt deutlich geringer aus“, erläutert Ramers. „Im Vergleich zu Palettendurchlaufregalen können wir mit dem Shuttle-System die Höhe des Lagers noch besser nutzen. Je länger der Kanal ist, desto mehr wirkt sich das aus. Beim Palettendurchlaufregal haben wir ein Gefälle von vier Prozent. Das heißt: Nach 25 Metern Tiefe hätten wir einen Meter verloren.

Vorteile der Shuttle-Technik

Beim Shuttle-Lager wirkt sich dagegen die Tiefe des Kanals nicht auf die Höhe der Anlage aus, denn die Schienen werden waagerecht in den Kanälen angebracht.“ Bito hat insgesamt drei Hallen mit der Shuttle-Technik ausgestattet: Ein Lager, das aus zwei Lagerblöcken mit Platz für insgesamt 1000 Paletten besteht, eines aus vier Blöcken für 5439 Paletten, und in einer weiteren Halle stehen drei Blöcke für 3320 Paletten. Die Kanäle der Regalanlagen haben jeweils eine Länge von etwa 20 Metern. Damit diese sicher montiert werden konnten, waren hohe Anforderungen an den Betonboden gestellt. „Durch die Produktionsanlagen, die sich vorher hier befanden, war der Boden an vielen Stellen uneben oder aufgerissen“, erinnert sich Ramers. „Mit speziellen Sockeln, die wir an den Regalen angebracht haben, konnten wir diese Stellen ausgleichen.“ Für Leifheit ein zentraler Punkt, die Meisenheimer für dieses Projekt mit ins Boot zu holen.

Einfache und flexibel Steuerung

Innerhalb von sechs Monaten hat Bito im laufenden Betrieb die Regalanlagen installiert und die Shuttles in Betrieb genommen. SAP-gesteuert sind nun alle Prozesse vom Wareneingang bis zur Auslieferung genau festgelegt. Insgesamt kommen sechs Shuttles zum Einsatz, zwei in jeder Halle. Bei Leifheit wird das Promotion System in LIFO-Anwendungen eingesetzt, wo Paletten „last in – first out“ umgeschlagen werden. Der Shuttle lässt sich einfach und flexibel über eine Fernsteuerung programmieren, ist intuitiv und sicher zu bedienen und zeichnet sich durch einen schnellen und geräuscharmen Betrieb aus. Er fährt dabei in speziellen Führungsschienen selbstständig im Lagerkanal, ohne mit einem Trägerfahrzeug verbunden zu sein. Aufgrund ausgeklügelter Steuerungs- und Sicherheitstechnik lassen sich auch FIFO-Anwendungen (first in – first out) mit zwei Promotion Shuttles in einem Kanal realisieren. Zwischen beiden Anwendungen lässt sich flexibel umschalten.

Kontinuierlich auslagern und Zeit sparen

Mit Hilfe von Fahrbefehlen auf MDT-Terminals, die der Staplerfahrer über das Warehouse-Management-System erhält, stellt er jetzt die Paletten für den Auftrag zusammen. Über die Fernbedienung kann er die geforderte Anzahl der Paletten angeben und bis zu vier Shuttles gleichzeitig steuern. Der Gabelstapler setzt den Shuttle bei Bedarf auch zwischen den Kanälen um. Ein akustisches Warnsignal ertönt, und das Shuttle fährt mit einer Geschwindigkeit von einem Meter in der Sekunde in den Kanal unter die erste Palette, hebt diese an und rollt damit zurück zum Kanalende, wo sie der Stapler aufnimmt. Während der Bediener mit einer vollen Palette zum Warenausgang fährt, holt der Shuttle schon die nächste Palette. „Mit dieser kontinuierlichen Auslagerfunktion spart der Bediener erheblich Zeit“, sagt Ramers. Ähnlich erfolgt auch das Einlagern. Auch hier besteht die Möglichkeit, kontinuierlich ganze Kanäle zu füllen, ohne jeden Ladevorgang einzeln zu bestätigen. Im Gegensatz zu anderen Lagerlösungen muss er dabei auch nicht ins Regal hinein fahren. Das schließt Beschädigungen an den Stützen weitgehend aus. Neben dem Ein- und Auslagern übernimmt das System auch die Inventur. Dazu lässt der Bediener den Shuttle komplett durch den Kanal fahren. Selbstständig zählt das Kanalfahrzeug die Anzahl der Paletten. Über die Steuerungstechnik organisiert das Shuttle auch die Lagerverdichtung in beide Richtungen. „Ein weiteres Feature unseres Systems ist die Multipaletten Funktion“, erklärt Ramers. „Damit kann das Shuttle unterschiedliche Palettentiefen im gleichen Kanal handhaben.“

Ein weiterer wichtiger Aspekt für Leifheit, sich für den Lagerkomplettaustatter Bito zu entscheiden, war das umfangreiche Sicherheitssystem der Promotion-Shuttles. Dieses hat der Lagerspezialist gemeinsam mit der Berufsgenossenschaft Handel und Warendistribution (BGHW) entwickelt. Die BGHW wurde 2008 durch eine Vereinigung der Großhandels- und Lagerei-Berufsgenossenschaft mit der Berufsgenossenschaft für den Einzelhandel gegründet. Diese zeichnet sich in allen Belangen der gesetzlichen Unfallversicherung aus, um Arbeitnehmer bei Arbeits- und Wegunfällen sowie bei erkannten berufsbedingten Krankheiten abzusichern. „Wir haben an den Stirnseiten jeweils einen Personen-Laserscanner angebracht, der in Fahrtrichtung Körper und Gegenstände erkennt. „Dieser war eine der Schlüsselforderungen der BGHW“, sagt Ramers. „Wir konnten die Berufsgenossenschaft auf diese Weise für unser Konzept gewinnen.“ Als Ergebnis bekam Bito ein Empfehlungsschreiben für das System und der Kunde erhält somit eine hohe Investitionssicherheit.

Sensoren verhindern falsche Beladung

Auf der Stirnseite befindet sich zudem ein Not-Aus-Schalter. Damit das Fahrzeug nicht aus dem Regal fällt, misst ein Sensor den Abstand zum Kanalende. Etwa 80 Zentimeter davor wird es langsamer, automatisch schaltet sich ein induktiver Sensor ein, der sich am Metall des Regals ausrichtet. „Das Shuttle ist weiterhin mit einem Palettenüberhangsensor ausgestattet. Dieser setzt ein, wenn die Palette schief gepackt ist und die Ware über den Ladungsträger ragt“, erklärt Ramers. „Der Sensor erkennt den Überhang und stoppt das Kanalfahrzeug entsprechend früher, damit der erforderliche Abstand zwischen den Waren immer eingehalten ist.“ Somit ist zum Beispiel auch Zerbrechliches geschützt. Mit Hilfe der Sensoren lässt sich der Abstand zwischen den Paletten innerhalb von 240 Millimetern variieren.

Der reibungslose Ablauf steht im Mittelpunkt

Um die Regalanlagen vor Beschädigungen zu schützen und stets einen sicheren Ablauf gewährleisten zu können, hat Bito diese mit verschiedenen Standard-Komponenten ausgestattet. Dazu gehören beispielsweise Stützrahmen vom Typ Pro. Diese sind glanzverzinkt und korrosionsgeschützt, sie stellen eine stabile Auflage für die Konsolen und Schienen im Kanal dar. Für die unterschiedlichen Palettengewichte sind die Schienen in verschiedenen Materialstärken angebracht. „Die Konsolen und die Schienen sind aus unserem Standardprogramm, wir haben diese jedoch speziell angepasst“, erläutert Ramers. Doppel-C-Profile und Längstraversen, die aus einem speziellen Twintop-Profil bestehen, sorgen für eine zusätzlich hohe Stabilität. „Die Regalecken und die Durchfahrbereiche haben wir mit einem Anfahrschutz in L-Form gesichert, ebenso die gangseitigen Regalstützen“, verdeutlicht Ramers. Gefährdete Regalstützen sind bis zu einer Höhe von 750 Millimetern mit einem speziellen Stützenschutz gesichert, der mit einem signalgelben Kunststoff beschichtet ist. Zum weiteren Sicherheitszubehör gehören Schutzgitter mit einer Höhe von 2200 Millimetern, die seitlich an den Regalanlagen angebracht sind. Diese verhindern, dass Mitarbeiter in die Kanäle greifen und sich somit verletzen können.

Bei Leifheit verlassen etwa 800 unterschiedliche Produktvarianten täglich das Gelände. Den Schwerpunkt bilden dabei die sogenannten Schnelldreher-Artikel. Das sind Produkte, die nicht lange in den Regalen bleiben, sondern schnell ein- und wieder ausgelagert werden. In den weit auseinanderliegenden Hallen sind die Wege vom Wareneingang bis zum Warenausgang/Versand oder zur Kommissionierung sehr lang. „Zwei Hallen liegen sehr nah an der Kommissionierung und am Warenausgang und boten sich deshalb ab Wareneingang als Durchgangslager an“, sagt der Logistikleiter. „Wir benötigten ein Regalsystem, mit dem wir diese Schnelldreher-Artikel über das Fifo-Prinzip schnell in die Palettenkanäle einlagern können.“ Um den Materialfluss zu optimieren und über das Prinzip der kurzen Wege damit die Effizienz deutlich zu steigern, hat Bito diese beiden Hallen mit einem Palettendurchlaufsystem ausgestattet. Die Produkte gelangen nun direkt vom Wareneingang über etwa 40 Meter lange Kanäle, die mit Rollenbahnen ausgestattet sind, zum gewünschten Endpunkt. Auf der Vorderseite bringen die Stapler sie auf kürzestem Weg in die Kommissionierung oder in den Warenausgang direkt zum Lkw. Die Befüllung und Entnahme dieser circa 5000 Palettenplätze im Palettendurchlaufregal erfolgt ebenfalls gesteuert über das Warehouse-Management-System.

Kapazität um 10.000 Palettenplätze gesteigert

Mit den Lagerlösungen von Bito konnte Leifheit die Kapazität im Logistikzentrum von 43.000 auf 53.000 Palettenplätze erhöhen. Aktuell ist das Logistikzentrum zu etwa 80 Prozent belegt. „Mit dieser Erweiterung ist das LDZ auch direkt für das erste Quartal des Jahres, die umsatzstärksten Monate, gerüstet. „Kunden bestellen in dieser Zeit besonders Reinigungsprodukte zum Thema Frühjahrsputz“, weiß Hinderer. Zu dieser Zeit sind außerdem die Produkte aus dem Segment Trocknen sehr beliebt – darunter fallen die Wäscheschirme. Die Vorproduktion dieses voluminösen Geräts beginnt bereits im Herbst. Ab Februar steigt dann die Herstellungsmenge und mit beginnenden Frühlingstemperaturen die Auslieferungsmenge an die Kunden rasant an. „So schnell die Waren zu uns kommen, so schnell müssen sie auch beim Kunden sein“, sagt Hinderer. „Mit den Lagerlösungen von Bito sind wir nun am zentralen Distributionsstandort der Leifheit AG bestens gerüstet, um unseren Wachstumszielen sowie den Anforderungen unserer Kunden an eine funktionierende Supply Chain gerecht zu werden.“ ■

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