Additive Fertigung

Ersatzteile „on demand“ für die Getränkeabfüllung

| Autor: Bernd Maienschein

(Bild: Concept Laser)

3D-Metalldruck verändert die Ersatzteillogistik auch bei Getränkeabfüllanlagen. Die Jung & Co. Gerätebau GmbH, ein im schleswig-holsteinischen Kummerfeld beheimateter Spezialist für Edelstahlkomponenten, setzt auf die additive Fertigung, um Ersatzteile für Getränkeabfüllanlagen schneller verfügbar zu haben.

Wenn es um die Bearbeitung von Edelstahl beziehungsweise Edelstahllegierungen, verschiedene Aluminiumlegierungen oder Titan geht, gibt es gute Gründe, die für Jung & Co. sprechen. Der Verarbeiter von Edelstahl verfügt über Werkstoff-Know-how, modernste CNC-Maschinen und unterstützt durch kompetente Beratung. Das Spektrum reicht von der Getränke- und Lebensmittelindustrie, der Pharma- und Chemietechnik, dem Anlagenbau und der Luftfahrt bis hin zur Förderindustrie fossiler Brennstoffe. Eine Spezialität ist die Fertigung von Ersatzteilen aus Edelstahl für Getränkeabfüllanlagen.

Erste Erfahrungen mit additiver Fertigung

Sein Know-how konnte Jung & Co. in 40 Jahren auf zahlreiche Branchen übertragen. Die klassischen Methoden der Zerspanung wurden nun um die additive Fertigung des Metalllaserschmelzverfahrens erweitert. In der Fertigung steht dazu eine „M2 cusing Multilaser“-Anlage von Concept Laser aus dem oberfränkischen Lichtenfels, die additiv mechanisch und thermisch belastbare metallische Bauteile mit hoher Präzision erstellt. Jung-Geschäftsführer Thomas Lehmann: „Eine Lösung in Edelstahl entsteht bei uns verfahrensübergreifend und konsequent ausgerichtet auf die Applikation. Die Teile oder Baugruppen entstehen bei uns konventionell zerspant, hybrid gefertigt oder komplett additiv. Der Kunde erhält ein Präzisions-Endprodukt aus einer Hand im Full-Service.“

Nach ersten Erfahrungen mit der additiven Fertigung ging Jung & Co. einen Schritt weiter. Das Zauberwort lautete: „Ersatzteile on demand“. Thomas Lehmann dazu: „Anfangs dachten unsere Kunden: Was für eine verrückte Idee. Viel zu teuer. Geht gar nicht. Wir mussten also erst mal Überzeugungsarbeit leisten.“ Das Konzept „Ersatzteile on demand“ ging auf, weil die wirtschaftlichen Fakten nicht zu leugnen waren.

Abfüllanlagen müssen flexibel arbeiten

Eine Abfüllanlage in der Getränkeindustrie sollte mit hoher Verfügbarkeit glänzen. Wichtig ist oft die Flexibilität der Abfüllanlage, denn es müssen unterschiedliche Größen von Flaschen oder Dosen abgefüllt werden. Aufgaben der Abfüllanlagen sind: Flaschen oder Dosen zuführen, abfüllen, verschließen und letztendlich diese an die Post-Processing-Stationen zu übergeben.

Nach Lebensmittelrecht stehen Sauberkeit und Hygiene ganz oben im Anforderungsprofil. Edelstahl zählt daher zu den bevorzugten Materialien der Branche. Produktionsraten von 40.000 bis 80.000 Flaschen oder Dosen pro Stunde sind keine Seltenheit. Die Branche „lebt“ Geschwindigkeit. Bei einem Stillstand knickt die Wirtschaftlichkeit schnell ein. Fehlersuche, Ersatzteil anfordern, Versand und Einbau – das kann im schlimmsten Fall ein paar Tage dauern und zu Lieferverzögerungen an den Handel führen.

Stillstand wird schnell teuer

Je nach Größe und Abfüllleistung der gesamten Abfüllstraße kostet eine Stunde Produktionsausfall zwischen 4000 und 30.000 Euro. So oder so muss der Abfüller dann auf andere Abfüllstraßen ausweichen und diese erst einmal auf die Gebinde anpassen. Für einen Produktionsleiter sind dies Stresssituationen, die er und seine Mitarbeiter natürlich gerne vermeiden.

Ein additiv gefertigter Dosenabfüller kann in einem Arbeitsgang, also ohne Montage, und on demand in einer Woche gefertigt werden.
Ein additiv gefertigter Dosenabfüller kann in einem Arbeitsgang, also ohne Montage, und on demand in einer Woche gefertigt werden. (Bild: Concept Laser)

Thomas Lehmann: „Wir haben den Kunden gesagt: Das muss nicht so sein. Additiv gefertigte Edelstahlbauteile können bei Bedarf gedruckt und auch noch konstruktiv optimiert werden. Da haben die meisten Kunden erst einmal ungläubig geschaut, weil wir mit so einer revolutionären Idee auftraten.“ Faktisch konnte Jung & Co. die altgedienten Kunden der Getränkeindustrie schnell auf das Additive Manufacturing einstellen. Thomas Lehmann erwähnt dazu das Beispiel eines Dosenfüllventils für Getränkeabfüllanlagen.

 

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