Hochregaltechnik Kardex-Hochregallager optimiert Grass-Gruppe

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Im österreichischen Hohenems hat Kardex Mlog für die auf Möbelbewegungssysteme spezialisierte Grass-Gruppe ein stark automatisiertes Hochregallager mit rund 38.800 Palettenstellplätzen gebaut.

Sanft gleitende Schubladen und elegant schließende Schranktüren: Das sind Effekte, die mit raffinierten Scharnieren, Auszügen oder Klappensystemen zu einem hohen Wohnkomfort beitragen, wenn es um Möbel geht. Auf diesem Gebiet zählt die Grass-Gruppe zu den führenden Spezialisten mit über 200 Vertriebspartnern in 60 Ländern, heißt es weiter. Um die Bestellvorgänge zu vereinfachen und die Lieferzeiten weiter zu verkürzen, wurde die Fertigwarenlogistik aller europäischen Produktionswerke im Jahr 2020 an einem neuen Standort im österreichischen Vorarlberg zentralisiert. Zuvor wurden die Bestellungen an vier Außenlagern abgefertigt, was irgendwann zu kompliziert war.

70 Millionen Euro für flottere Warenbewegungen

Die zur Würth-Gruppe zugehörige Grasse GmbH sicherte sich deshalb bereits 2016 ein 52.000 Quadratmeter großes Grundstück bei Hohenems, um darauf ein für die eigenen Belange optimales Logistikzentrum zu errichten. Auf der Suche nach dem besten Konzept wurde zu einem Ideenwettbewerb geladen, an dem sich acht Intralogistikanbieter beteiligten. Schließlich hat man sich für Kardex Mlog entschieden, denn es sprachen am Ende nicht nur die guten Erfahrungen aus anderen Projekten innerhalb der Würth-Gruppe dafür. Außerdem suchte man einen Lieferanten, mit dem man auch im Hinblick auf Folgeprojekte eine langfristige Partnerschaft auf Augenhöhe aufbauen konnte. Das Distributionszentrum mit seinen rund 38.800 Palettenstellplätzen wurde schließlich am 1. Juni 2020 in Betrieb genommen. Es gilt als das größte Logistikbauprojekt, das bis dato im österreichischen Bundesland Vorarlberg stattfand. Grass investierte dafür 70 Millionen Euro, die sich aber rechnen, wird betont.

Lkw-Entladevorgänge in wenigen Minuten machbar

Bereits das Entladen der Lkw im Wareneingang und das anschließende Einlagern der durchschnittlich 800 Paletten pro Tag läuft seitdem vollautomatisch, wobei das System fünf unterschiedliche Palettentypen verarbeiten kann. Angeliefert werden die Paletten im Rahmen des Werkverkehrs direkt aus den umliegenden Produktionsstätten der Grass-Gruppe. Die eigenen Sattelzüge haben dazu spezielle Auflieger, deren Ladeflächen über eine im Boden versenkte Fördertechnik verfügen. Mit dem Andocken wird die mobile mit der stationären Fördertechnik verbunden und es kann entladen werden. Wie von Geisterhand rollen die Paletten dabei aus den Fahrzeugen, beschreibt Kardex Mlog. Nach rund drei Minuten ist der Auflieger leer und der Lkw kann seine Fahrt fortsetzen. Ein weiterer Vorteil der schnellen Entladung sei außerdem, dass die vereinnahmten Paletten wesentlich schneller wieder für die Kunden verfügbar seien.

Regalbediengeräte für 40 Doppelspiele pro Stunde

Jede Palette ist auch noch mit einem QR-Code versehen, der auf dem Weg in das Hochregallager, das elf Gassen hat, automatisch ausgelesen und mit den Daten im Warenwirtschaftssystem abgeglichen wird. Unter anderem sind das etwa Infos zum Palettentyp. Dementsprechend entscheidet die Software, in welchem Teil des Hochregals ein Lagerplatz gesucht wird, führt Kardex Mlog weiter aus. Bei Unstimmigkeiten werden die betreffenden Paletten automatisch auf eine NIO-Strecke (NIO = „Nicht in Ordnung“) ausgeleitet, um sie dort manuell zu untersuchen beziehungsweise das Problem abzustellen.

Alle übrigen Paletten werden direkt über eine Förderstrecke zum Aufnahmepunkt des Hochregals transportiert, wo sie von einem der elf Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Kardex Msingle B 1000/34-ET empfangen und auf eine der 22 Regalebenen gehoben werden. Die von Kardex Mlog am Standort Neuenstadt am Kocher aus einem Stück gefertigten RBG sind übrigens 34 Meter hoch und schaffen bis zu 40 Doppelspiele pro Stunde.

Die Pickplätze sind in Sachen Ergonomie optimiert

Rund 75 Prozent der eingelagerten Paletten verlassen das Lager wieder als Vollpaletten. Die übrigen 25 Prozent dienen als Quellpaletten für die Ware-zur-Person-Kommissionierung, die an zwei ergonomisch optimierten Pickplätzen stattfindet, wie Kardex Mlog sagt. Diese befinden sich auf einer Bühne, die vom Erdgeschoss über acht Scherenhubtische mit den Quellpaletten versorgt werden. Die Kommissionierer könnten sich die Quellpaletten Lage für Lage in der optimalen Höhe andienen lassen und die Packstücke mit Vakuumhebern auf die Zielpalette schichten, heißt es. Zum Absichern der Bediener beim automatischen Wechsel der Ziel- und Quellpaletten ist jeder Arbeitsplatz mit Schaltmatten ausgestattet, die per Fuß bedient werden können. Solange sich ein Picker im Gefahrenbereich befindet, sind die Scherenhubtische abgeschaltet. Leerpaletten werden automatisch über Leerpalettenstapler und Verfahrwagen bereitgestellt. Das Gewicht der Paletten wird über eine integrierte Waage erfasst. Sämtliche Leerpaletten sind mit einer Paletten-ID eindeutig gekennzeichnet.

Zudem verfügt jeder Kommissionierplatz über einen Leitbildschirm und fest zugewiesene mobile Datenendgeräte (MDE). Pro Platz und über den gesamten Arbeitsbereich sind die MDE miteinander gekoppelt. Sie kommunizierten so quasi als Einheit mit der Fördertechnik. Die Bildschirme leiten den Nutzer an und liefern ihm zugleich eine multimediale Übersicht. In Echtzeit erhält er weiterführende Informationen zum aktuellen Pick und seinem Arbeitsvorrat, heißt es weiter. Durch dieses leicht verständliche System könne die Anlernzeit neuer Mitarbeiter um rund 80 Prozent verringert werden. Und nicht nur das, denn die zuvor schon niedrige Fehlerquote konnte durch diese Anordnung um 70 Prozent nach unten gedrückt werden. Sie bewege sich jetzt im Promillebereich. Die automatische Gewichtskontrolle der Zielpaletten trage ebenfalls zur hohen Qualität bei der Kommissionierung bei.

Drei Pufferlager helfen dem Nachschub und dem Warenausgang

Der An- und Abtransport der Quellpaletten erfolgt über Rollenbahnen, die Teil der umfangreichen Fördertechnik sind. Dabei kommen die Paletten entweder direkt aus dem Hochregal oder aus einem Nachschubpuffer vom Typ Kardex Msequence mit einer Kapazität von 82 Paletten. Das 12 Meter hohe Nachschubregal befindet sich dazu direkt hinter einem der beiden Pickplätze. Es werde vollautomatisch von einem RBG vom Typ Kardex Msingle A bedient. Die Durchsatzleistung liegt bei 43 Doppelspielen pro Stunde, so Kardex Mlog.

Zwei weitere Pufferspeicher vom Typ Kardex Msequence mit einer Kapazität von 420 Paletten wurden im Warenausgang installiert. Hier arbeiten zwei RBG vom Typ Kardex Mtwin S, die bei doppelttiefer Ein- und Auslagerung einen Durchsatz von rund 54 Doppelspielen pro Stunde erreichen und die geplanten Touren vorsequenzieren. Das Auslagern der bis zu 1.500 Paletten pro Tag erfolge innerhalb eines Auftrages nach der Maßgabe „schwer vor leicht“, um das spätere Verladen zu optimieren.

Mithilfe der beiden Warenausgangspuffer könne jeder Lkw innerhalb von nur 45 Minuten voll beladen und abgefertigt werden, haben die Grass-Mitarbeiter erfahren. Bei ihrer Ankunft im Logistikzentrum erhalten die vorangemeldeten Fahrer einen Pager, der sie über den Start der Beladung und das zugeordnete Verladetor informiert. Und in der Regel wird die komplette Ladung der bis zu 80 Paletten pro Lkw bereits zwei Stunden zuvor vom Hochregal in den Warenausgangspuffer umgelagert. Das hilft dabei, wenn ein Lkw früher da ist als geplant. Der Personalbedarf konnte wegen der Pufferlager übrigens auf 17 Mitarbeiter reduziert werden.

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