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Hochregallager KDL plant Automatiklager für Äpfel

Redakteur: Claudia Otto

Die Obstgenossenschaft Texel in Naturns im Vinschgau/Italien hat die LTW Lagertechnik Wolfurt GmbH aus Vorarlberg beauftragt, ihren Lager- und Produktionsbereich weiter auszubauen und ein automatisches Hochregallager zwischen Sortierung und Verpackung zu erstellen. Für die Planung und Beratung ist das Unternehmen KDL Logistiksysteme aus Hamburg verantwortlich.

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Mitte Oktober 2011 soll die Anlage bei der Obstgenossenschaft Texel in Betrieb gehen. Bild: KDL
Mitte Oktober 2011 soll die Anlage bei der Obstgenossenschaft Texel in Betrieb gehen. Bild: KDL
( Archiv: Vogel Business Media )

Textel ist eine Genossenschaft zur weltweiten Distribution der von ihren Mitgliedern erzeugten Äpfel. Derzeit ist das Projekt laut KDL soweit fortgeschritten, dass die Regale auf der Bodenplatte montiert werden. Mitte Oktober 2011 soll die Anlage in Betrieb gehen.

Hochregallager wird in vorhandene Bausubstanz eingepasst

Das geplante automatische Hochregallager (HRL) soll neben der vorhandenen und zukünftig in der gleichen Halle neu zu installierenden Sortierung sowie vor der ebenfalls vorhandenen Verpackung errichtet werden. Das HRL wird also in vorhandene Bausubstanz „eingepasst“; der Abriss von mehreren vorhandenen Kühlhallen wird notwendig.

Bei dem neu zu errichtendem Lager handelt es sich um ein autarkes Gebäude, das mittels verbindender Fördertechnik an die vorhandene Bausubstanz angeschlossen werden soll. Zur Ein- und Auslagerung in dieses Lager gelangen ausschließlich Großkisten, in aller Regel dreifach hoch übereinander gestapelt (Gesamthöhe „Stapel“ etwa 225 cm).

Wie die Obstgenossenschaft von dem Hochregallager profitiert

Für Texel hat der Bau des Hochregallagers laut KDL folgende Vorteile:

  • Ankommende Ware aus den Außenlagern oder auch direkt vom Apfelbauern kann direkt im HRL eingelagert und zeitnah und automatisiert in die Sortierung verbracht werden.
  • Die sortierte Ware kann damit direkt im Hochregallager gepuffert werden.
  • Der aufwendige Transport und die Einlagerung der Großkisten in die Kühlzellen entfällt.
  • Die Bereitstellung der sortierten Ware für die Verpackung erfolgt zeitnah und komplett automatisiert.
  • Das aufwendige Suchen der Ware in den Kühlzellen und der zum Teil lange Transport in die Verpackung entfällt.
  • Das automatisierte System garantiert stets die Bereitstellung der richtigen Ware, insbesondere unter Gesichtspunkten wie Fi-Fo (First in First out), Chargenrückverfolgbarkeit und Dokumentation, Qualitätssicherung (richtige Ware für den richtigen Kunden).
  • Optimierte Lagerbedingungen (konstante Lagertemperaturen) erhöhen die Produktqualität.

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