Transportsysteme Klinikbedarf profitiert von sauberem Materialfluss

Autor / Redakteur: Christian Macht / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Der japanische Medizintechnik-Hersteller Terumo senkte Verschleiß und Energieverbrauch bei der Fertigung von Einwegspritzen durch sparsame, aber präzise Fördertechnik von Denipro. Täglich werden bei Terumo 1,5 Mio. Einwegspritzen, 5,2 Mio. Einstichnadeln und 1 Mio. Blutschläuche hergestellt.

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Beim Medizintechnik-Anbieter Terumo werden Tag für Tag unter hohen hygienischen Ansprüchen Millionen von Spritzen hergestellt.
Beim Medizintechnik-Anbieter Terumo werden Tag für Tag unter hohen hygienischen Ansprüchen Millionen von Spritzen hergestellt.
( Archiv: Vogel Business Media )

Der Medizintechnik-Anbieter Terumo mit einem Umsatz von rund 2 Mrd. Dollar (Europa: 350 Mio. Euro im Jahr 2008) wurde 1921 von dem Arzt Shibasaburo Kitasato gegründet. In seinen Anfängen stellte Terumo Thermometer her. Heute ist das japanische Unternehmen einer der größten Produzenten von klinischem Bedarf auf dem asiatischen Markt und längst zum „global player“ geworden.

Fördertechnik bringt Medizintechnik ins Rollen

Das Spektrum reicht von der Patientenüberwachung und Einweg-Artikeln über die Ausrüstung für Bluttransfusionen bis hin zu Herzgefäß-Anwendungen (Stents und Kathetern) sowie zahlreichen Anwendungen für Diabetes- und intravenöse Zwecke. Seit 1971 expandierte Terumo nach Europa, China, Indien, den Philippinen, Thailand und in die Vereinigten Staaten.

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Im belgischen Haasrode war das Schweizer Unternehmen Denipro, ursprünglich aus der Papierweiterverarbeitung bekannter Anbieter rollender Fördertechnik, bei der Einrichtung einer 2,5 Mio. Euro teuren Fertigungsstätte für Einwegspritzen behilflich. Die Investition in die 375 m lange Förderstrecke belief sich mit rund 200000 Euro auf 8% des Gesamtwerts. Vor allem die Einsparungen bei den laufenden Kosten sind es, die sich seit der Inbetriebnahme vor neun Jahren mehr als ausgezahlt haben.

5,2 Mio. Einstichnadeln pro Tag hergestellt

In den belgischen Produktionsstätten von Terumo wird auf insgesamt 40000 m2 an Produktionsflächen die für Außenstehende wohl nahezu unvorstellbare Menge von täglich 1,5 Mio. Einwegspritzen, dazu 5,2 Mio. Einstichnadeln und 1 Mio. Blutschläuchen hergestellt. Der Automatisierungsgrad ist hoch, die Qualität nach den ISO-Standards 13485 und 9001 zertifiziert.

„Wir wenden die strengsten Richtlinien bei jedem Produkt an, das bei uns hergestellt wird“, lautet die Firmenphilosophie. Abweichungen werden nicht geduldet, um hohe Ansprüche an Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit lebenswichtiger Materialien zu garantieren.

Von der intralogistischen Leistung beim Materialfluss, die hinter dem hohen Qualitätsanspruch steht, wird seltener berichtet – obwohl auch hier Bemerkenswertes in puncto Zuverlässigkeit gefordert ist. Bei den Spritzen geht es vor allem darum, dass keine Lufteinschlüsse injiziert werden, die jeweilige Dosis klar erkennbar ist und das Material der Spritze selbst hygienisch erstklassig und frei von Fremdstoffen ist.

Denipro war bei der Erstellung eines fördertechnischen Loop-Systems zur Stelle, das den Pressguss mit der Fertigungsstraße verbindet. Der Plattenkettenförderer Deniway leistete hier wertvolle Dienste, indem er in einer Fertigungsschleife bis zu 35 kg schwere Standardboxen in neutralem, schwarzem Design transportiert. Die 375 m lange Strecke wird mit lediglich einem 2,2-kW-Antrieb bewältigt — ein zweiter steht redundant zur Verfügung.

Fördertechnisches Loop-System mit extrem geringem Rollwiderstand

Dass damit immerhin 7 t allein schon an Eigengewicht der Behälter und der Plattenkette bewegt werden müssen, lässt Rückschlüsse auf den extrem geringen Rollwiderstand und gegenüber Förderern vergleichbarer Anbieter entscheidend verringerte Reibungswerte zu. Auch der reduzierte Abrieb macht sich in diesem Bereich, der auf die Einhaltung höherer Standards angewiesen ist, mehr als bezahlt.

Die auf den ersten Blick klobig wirkenden Boxen werden unter Sterilbedingungen mit 10 m/min an Kunststoffnoppen, die den Behälterboden halten, über insgesamt 4,2 × 360° an Kurvenwinkeln und per Über-Kopf-Förderer durch die Prozesskette geführt. Stetigförderer liefern die Komponenten jeweils just in time zu.

Die Plattenkette wird in einem mittig angeordneten Kanal reibungsarm auf Rollen geführt. Dadurch können Kurven und Steigungen bewältigt werden, ohne unterschiedliche Förderelemente kombinieren zu müssen und die Kette durch erhöhte Friktion einer Erwärmung oder verformenden Kräften auszusetzen. Die Anlage läuft seit ihrer Inbetriebnahme im Jahr 2001 wartungs- und schmiermittelfrei.

Betriebskosten im Fokus

Denipro ist seit 17 Jahren im belgischen Houthalen in der Vermarktung des Plattenkettenförderers Deniway aktiv. Das damit verbundene Know-how kam auch beim belgischen Textilhersteller Sioen in Moescroen gut an. Dort wird wetterfeste Arbeitskleidung aus wasserdichtem und reißfestem Material sowie strapazierfähiges Gewebe für den Outdoor-Bedarf, für Angler, Jäger und das Militär produziert.

Unter Regie von Kris Leye, Projektleiter und Verkaufs-Chef der Denipro-Niederlassung in Belgien, wurden zwei Plattenkettenförderer auf jeweils 160 m Länge installiert, die durch verminderte Reibung jeweils mit einem einzigen 1,6-kW-Antrieb auskommen. In dem 14000 m2 großen Distributionszentrum läuft die Anlage wie das sprichwörtliche Uhrwerk bis heute ohne nennenswerte Unterbrechung.

Der im Vergleich zur Konkurrenz um bis zu 80% niedrigere Energieverbrauch, sagt Kris Leye, habe in jüngerer Zeit wieder an Bedeutung gewonnen. Da Interessenten oft rein von den Anschaffungskosten ausgingen, sei den Betriebskosten in den Vorjahren noch zu wenig Aufmerksamkeit gewidmet worden.

Christian Macht ist Leiter Vertrieb und Verkauf bei der Denipro AG in CH-8570 Weinfelden.

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