Energieeffiziente Intralogistik

Kostenoptimierung durch intelligente Batterie-Ladetechnik

| Redakteur: Sergio Caré

Rund 700 Lkw docken täglich an den Toren des Logistikzentrums des internationalen Transportunternehmens Gebrüder Weiss im österreichischen Maria Lanzendorf bei Wien an.
Rund 700 Lkw docken täglich an den Toren des Logistikzentrums des internationalen Transportunternehmens Gebrüder Weiss im österreichischen Maria Lanzendorf bei Wien an. (Bild: Fronius)

Rund 700 Lkw fahren das Logistikzentrum des internationalen Transportunternehmens Gebrüder Weiss an. Um diese zu bewältigen, setzt der Logistikexperte auf eine Flotte von 125 elektrischen Flurförderzeugen. Innovative Batterieladetechnik konnte die Kosten deutlich verringern.

Wels – Eine Geschichte von mehr als einem halben Jahrtausend – das können nicht viele Firmen vorweisen. Die Gebrüder Weiss GmbH gehört zu diesem erlesenen Kreis: Das internationale Transport- und Logistikunternehmen mit Hauptsitz in Lauterach am Bodensee ist das wohl älteste Transportunternehmen der Welt – und noch dazu bis heute in Familienbesitz. Über mehr als 500 Jahre hinweg hat sich der Logistikspezialist stetig weiterentwickelt und ist zu einem globalen Player mit 150 internationalen Standorten, rund 6500 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 1,36 Mrd. Euro gereift. Zigtausende Sendungen pro Tag transportiert Gebrüder Weiss in alle Welt – hauptsächlich per Lkw über die Strasse, aber auch per Schiene, See- und Luftfracht. Abgerundet wird das Leistungsspektrum durch Speziallösungen für gesamte Wertschöpfungsketten seiner Kunden, Angebote verschiedener Tochterunternehmen, Zolldienstleistungen und umfangreiche IT-Services.

Um die intralogistischen Abläufe möglichst schnell und effizient zu gestalten, setzt Gebrüder Weiss auf elektrisch angetriebene Flurförderzeuge.
Um die intralogistischen Abläufe möglichst schnell und effizient zu gestalten, setzt Gebrüder Weiss auf elektrisch angetriebene Flurförderzeuge. (Bild: Fronius)

Über 500 Jahre Unternehmensgeschichte

Im Heimatmarkt Österreich ist Gebrüder Weiss mit 41 Standorten sowie mehr als 3000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern besonders stark vertreten. Eine der Niederlassungen befindet sich südlich von Wien in der kleinen Gemeinde Maria Lanzendorf, unweit des Flughafens. Hier bearbeiten etwa 600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ein Sendungsaufkommen von rund 100.000 Stück pro Monat. Durchschnittlich 700 Lkw docken täglich an den Toren des Logistikzentrums an, das von Montag bis Samstag rund um die Uhr geöffnet ist. Um die intralogistischen Abläufe möglichst schnell und effizient zu gestalten, setzt das Unternehmen auf elektrisch angetriebene Flurförderzeuge: Etwa 125 Stapler der Hersteller Jungheinrich und Crown befördern die eingehenden Waren innerhalb der Hallen an ihren Bestimmungsort – zuverlässig, leise und ohne schädliche Abgase.

Um den Stromverbrauch und die CO2-Emissionen zu verringern, nahm das Unternehmen seine Flurförderzeug-Flotte genau unter die Lupe – und zwar nicht nur die Stapler selbst, sondern auch Batterien und Ladetechnik.
Um den Stromverbrauch und die CO2-Emissionen zu verringern, nahm das Unternehmen seine Flurförderzeug-Flotte genau unter die Lupe – und zwar nicht nur die Stapler selbst, sondern auch Batterien und Ladetechnik. (Bild: Fronius)

Energieeffizienz: ökologisch und ökonomisch sinnvoll

„Die Logistik als sehr energieintensive Branche hat natürlich ein großes Potenzial und auch eine hohe Verantwortung, wenn es um den Einsatz ressourcenschonender Technologien geht“, erklärt Marco Petru, zuständig für den zentralen Einkauf. „Wir tun deshalb einiges, um unseren Stromverbrauch und unsere CO2-Emissionen zu verringern – so fordern es ja auch die neuen Energieeffizienzgesetze in Österreich.“ Die Einsparmaßnahmen haben zudem wirtschaftliche Vorteile, schließlich senkt eine niedrige Stromrechnung auch die Betriebskosten. Ein beträchtlicher Teil des gesamten Energieverbrauchs am Standort Maria Lanzendorf entfällt auf die elektrische Flurförderzeug-Flotte. Daher versucht das Unternehmen auch, diese kontinuierlich zu optimieren – und zwar nicht nur die Stapler selbst, sondern auch Batterien und Ladetechnik.

Die Mitarbeiter können mit den Fronius-Geräten Batterien mit unterschiedlichen Spannungen und Kapazitäten flexibel laden – und das immer mit einer individuellen Kennlinie.
Die Mitarbeiter können mit den Fronius-Geräten Batterien mit unterschiedlichen Spannungen und Kapazitäten flexibel laden – und das immer mit einer individuellen Kennlinie. (Bild: Fronius)

„In der Vergangenheit bekamen wir unsere Batterieladegeräte von den Staplerherstellern mitgeliefert“, erinnert sich Petru. Dass hier ein beträchtliches Einsparpotenzial schlummerte, wurde in einer gemeinsamen Evaluation mit Fronius klar. Der Grund: Bei herkömmlichen Ladeprozessen wird ein beträchtlicher Teil der eingesetzten Energie in Wärme umgewandelt und geht damit ungenutzt verloren. Das verringert nicht nur den Wirkungsgrad und verbraucht unnötig viel Strom, es kann auch die Batterie schädigen und damit ihre Kapazität und Lebensdauer deutlich reduzieren. „Beides sind Kostenfaktoren, die sich mit der entsprechenden Ladetechnik nachhaltig optimieren lassen“, schildert Alexander Thier, Area Sales Manager bei Fronius Perfect Charging. „Von allen Komponenten des dreiteiligen Systems aus Stapler, Batterie und Ladegerät schenken die Anwender jedoch dem Letzteren meist die wenigste Aufmerksamkeit. Dabei hat die richtige Technologie hier einen enormen Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit der gesamten Lösung.“

Mit überzeugender Ladetechnik zur festen Partnerschaft

Der neuartige Ri-Ladeprozess reduziert die schädliche Überladung auf ein Minimum, senkt damit den Stromverbrauch sowie den CO2-Ausstoß und verlängert die Brauchbarkeitsdauer der Batterien.
Der neuartige Ri-Ladeprozess reduziert die schädliche Überladung auf ein Minimum, senkt damit den Stromverbrauch sowie den CO2-Ausstoß und verlängert die Brauchbarkeitsdauer der Batterien. (Bild: Fronius)

Fronius hat dafür die neueste Generation seiner Selectiva-Ladegeräte mit dem innovativen Ri-Ladeprozess entwickelt. Anwender können damit Batterien mit unterschiedlichen Spannungen und Kapazitäten flexibel laden – und das immer mit einer individuellen Kennlinie. Die Geräte messen automatisch den Innenwiderstand (Ri) des angeschlossenen Akkus, der unter anderem von deren Alter, Temperatur und Zustand abhängt, und passen die Ladekurve entsprechend an. „Das reduziert die schädliche Überladung auf ein Minimum, senkt damit den Stromverbrauch sowie den CO2-Ausstoß und verlängert die Brauchbarkeitsdauer der Batterie“, zählt Thier die Vorteile auf. Auch Gebrüder Weiss war schnell von der Fronius-Technologie überzeugt: Seit 2012 unterstützt das Unternehmen den Logistiker nun schon als fester Partner. Allein in Maria Lanzendorf sind bereits rund 40 Fronius-Ladegeräte im Einsatz, der Rest wird sukzessive ausgetauscht.

Die umfangreichen Analysefunktionen ermöglichen auch, Bedienfehler zu identifizieren. Damit kann Gebrüder Weiss seine Mitarbeiter für das Thema Batterieladen sensibilisieren und sie im fachgerechten Umgang mit den Geräten schulen.
Die umfangreichen Analysefunktionen ermöglichen auch, Bedienfehler zu identifizieren. Damit kann Gebrüder Weiss seine Mitarbeiter für das Thema Batterieladen sensibilisieren und sie im fachgerechten Umgang mit den Geräten schulen. (Bild: Fronius)

Mit dem Ri-Ladeprozess konnte das Unternehmen den Energieverbrauch und den CO2-Ausstoß seiner Flurförderzeug-Flotte drastisch reduzieren. Das macht sich zum einen finanziell in Form von niedrigeren Betriebskosten bemerkbar, zum anderen hilft es dabei, die Vorgaben des neuen Energieeffizienzgesetzes zu erfüllen. Doch damit nicht genug: Auch die Ladequalität und die Verfügbarkeit der Flotte sind durch die Fronius-Geräte gestiegen. „Im Normalfall laden wir unsere Stapler über Nacht komplett auf, aber bei Hochbetrieb kann es auch vorkommen, dass eine kurze Zwischenladung notwendig ist“, beschreibt Werner Drnec, Betriebsleiter in Maria Lanzendorf. Diese sind der Batterie in der Regel nicht gerade zuträglich und können Kapazität und Lebensdauer mit der Zeit verringern. „Der schonende Fronius-Ladeprozess reduziert auch bei unregelmäßigen Ladezyklen die negativen Auswirkungen und schont damit die Batterie“, weiß Alexander Thier. Damit können die Stapler im Schnitt länger fahren, und die teuren Energiespeicher müssen seltener ersetzt werden.

Bei Hochbetrieb greift der Logistik-Spezialist auch auf kurze Zwischenladungen zurück. Der schonende Fronius-Ladeprozess reduziert auch bei unregelmäßigen Ladezyklen die negativen Auswirkungen und schont damit die Batterie.
Bei Hochbetrieb greift der Logistik-Spezialist auch auf kurze Zwischenladungen zurück. Der schonende Fronius-Ladeprozess reduziert auch bei unregelmäßigen Ladezyklen die negativen Auswirkungen und schont damit die Batterie. (Bild: Fronius)

Analyse optimiert Prozesse und vermeidet Bedienfehler

Darüber hinaus profitiert Gebrüder Weiss von der Beratungs- und Analysekompetenz von Fronius: Nachdem die neuen Geräte eine Weile im Einsatz waren, werteten die Experten die gespeicherten Ladedaten detailliert aus. „Über die USB-Schnittstelle im Gehäuse können wir verschiedene Parameter wie etwa Ladezeiten und Kennlinien auslesen und gegebenenfalls Einstellungen optimieren“, beschreibt Thier. Auch die Nutzung der Ladestationen nahm Fronius genau unter die Lupe. Dabei konnten auch Bedienfehler identifiziert und angesprochen werden. „Mit diesen Erkenntnissen können wir nun unsere Mitarbeiter regelmäßig für das Thema Batterieladen sensibilisieren und sie im fachgerechten Umgang mit den Geräten schulen“, bemerkt Drnec. „Das hilft uns, die Lebensdauer der Batterien und der Ladetechnik zu verlängern und die Verfügbarkeit unserer Flotte weiter zu erhöhen.“

Hier gibt's weitere Beiträge zu Fronius!

Dieser Beitrag erschien zuerst auf unserem Partnerportal Schweizer Maschinenmarkt und wurde von Sergio Caré betreut.

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