Lagertechnik Lagern und Produzieren ohne Verschwendung

Autor / Redakteur: Matthias Remmert / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Ein nach dem Lean-Management-Prinzip gestaltetes automatisches Blechlager eines ostwestfälischen Lager- und Logistikspezialisten unterstützt die japanische Kaizen-Philosophie eines bayerischen Produzenten professioneller Techniken für das Schüttgutmanagement.

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Das Hochleistungs-Regalbediengerät (RBG) zwischen den beiden Regalreihen des Remmert-Lagers verfährt mit circa 100 m/s. (Bild: Remmert)
Das Hochleistungs-Regalbediengerät (RBG) zwischen den beiden Regalreihen des Remmert-Lagers verfährt mit circa 100 m/s. (Bild: Remmert)

Unternehmen, die die Anschaffung eines neuen Automatiklagers planen, stellen höchste Ansprüche an ihr zukünftiges System. Erst recht, wenn sie selbst im Maschinen- und Anlagenbau tätig sind und nach dem Lean-Production-Prinzip fertigen.

So geschehen bei der Bühler GmbH, Anbieter professioneller Technik rund um das Management von Schüttgütern. Der Anlagenbauer entschied sich nach umfassenden Marktrecherchen für ein schnelles Blechlager der Friedrich Remmert GmbH, das heute die schlanke Produktion der Schüttgut-Management-Lösungen unterstützt.

Bildergalerie

Blechlager minimiert Verschwendung nach japanischem Vorbild

Ziel des neuen, globalen Geschäftsbereichs Grain Logistics von Bühler ist es, jedem Geschäftspartner eine für ihn maßgeschneiderte Lösung zu bieten. Die Bühler GmbH ist hierbei Spezialist, wenn es um Maschinen und Anlagen für das Trocknen, Kühlen, Fördern, Lagern, Reinigen und Sortieren von Getreide sowie die Saatgutaufbereitung geht.

Dabei setzt das Unternehmen auf die japanische Kaizen-Philosophie. Diese hat eine ständige Verbesserung der Produkte und Dienstleistungen bei gleichzeitiger Minimierung von Verschwendung zum Ziel.

Neben Kaizen-Anforderungen auch schnelle Ein- und Auslagerung gefordert

Für die Fertigungsprozesse bei Bühler bedeutet die tägliche Umsetzung dieser fernöstlichen Denkweise zum Beispiel: keine überflüssigen Materialbewegungen, keine unnötigen Läger, keine unvorhergesehenen Maschinenstillstände. Das neu zu integrierende Lagersystem sollte diese effiziente Arbeitsweise bestmöglich unterstützen. Darüber hinaus waren laut Edmund Körner, dem Produktionsleiter bei Bühler, die Faktoren schnelle Ein- und Auslagerungen sowie kompaktes Raummaß bei der Lagerauswahl entscheidungsrelevant (Bild 1 – siehe Bildergalerie).

Bislang arbeitete Bühler an seinem Standort im bayerischen Beilngries mit einem selbst konstruierten und in die Jahre gekommenen Automatiklager. Aus diesem Automatiklager wurden sechs Bearbeitungsmaschinen mit Blechen versorgt.

Neues Blechlager beschickt zehn Maschinen kontinuierlich mit Material

Um in Zukunft eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit inklusive Ersatzteilgarantie zu erzielen und den bestehenden Maschinenpark bei Bedarf flexibel zu erweitern, musste eine neue Anlage integriert werden. Das neue Blechlager sollte zukünftig bis zu zehn Maschinen ohne Wartezeiten kontinuierlich mit Material beschicken können (Bild 2).

Bei der anvisierten Leistungssteigerung galt es laut Klaus Harrer, dem Fertigungsleiter im Werk Beilngries, zu bedenken, dass neue Lasermaschinen heute deutlich schneller arbeiten und die bedarfsgerechte Fertigung einen häufigeren Materialtypenwechsel erfordert. Die dadurch verkürzten Intervalle bei der Materialzulieferung sollte das neue Lager ebenfalls problemlos bewältigen können.

Extrem kompaktes Blechlager für 4-m-×-2-m-Platinen

Dazu kam die Forderung, die Anlage auf einer sehr kleinen Lagerfläche aufzubauen: In die bestehende Halle sollte ein extrem kompaktes Lager für 4-m-×-2-m-Platinen integriert werden, um Platz für eine mögliche Systemerweiterung zu einem späteren Zeitpunkt zu schaffen.

In nur acht Monaten konzipierte, produzierte und montierte Remmert das neue automatische Blechlagersystem für Bühler. Es besteht aus einer Regalreihe mit elf Türmen und einer gegenüberliegenden Reihe mit lediglich drei Einheiten. Letztere ist bereits für eine mögliche spätere Erweiterung vorgerichtet.

Die Anlage ist gut 50 m lang, im zweizeiligen Lagerbereich 8 m breit und 6 m hoch. Sie bietet Platz für 250 Paletten à 5 t Nutzlast. Zwischen den beiden Regalreihen verfährt ein Regalbediengerät.

Hochleistungs-Regalbediengerät lagert schnell ein und aus

Dabei handelt es sich um ein Hochleistungsgerät, das mit einer Fahrgeschwindigkeit von rund 100 m/min besonders schnelle Materialein- und -auslagerungen ermöglicht. Die Entnahme der Werkstoffe erfolgt an fünf Stationen. Zwei Auslagerstationen verfügen über Schnellwechsler und integrierte Palettenpufferplätze, sodass die Auslagerung und Übergabe an die Maschinen unabhängig vom Regalbediengerät ohne jeden Zeitverlust vorgenommen werden kann (Bild 3).

Um die neue Anlage gruppieren sich zurzeit fünf Bearbeitungsmaschinen: drei Bystronic-Laser Bystar 4020, eine Bystronic-Wasserstrahlschneidanlage Byjet 2030 und zwei Trumpf-Stanzen. Diese sind mechanisch mit manuell geführten Vakuum-Sauggreifern an das Lager angebunden.

Pro WMS Enterprise optimiert Zeitbedarf für Materialbewegungen

Laut Aussage des Produktionsleiters Edmund Körner konnte Bühler die tägliche Laserschneidzeit von knapp 17 Stunden aufgrund des hohen Auftragsvolumens und des schnellen Remmert-Lagers auf durchschnittlich 20 Stunden erhöhen. Dabei handelt es sich übrigens um reine ‚Laser-on-Zeit‘ – die Zeit für die Beladung und Programmierung der Maschinen ist dabei nicht mit eingerechnet. Die schnellen Ein- und Auslagerungsprozesse werden durch das Warehouse-Management-System Pro WMS Enterprise von Remmert gesteuert und verwaltet.

Nach dem chaotischen Lagerprinzip weist die Logistiksoftware jedem Ladeträger einen Lagerort innerhalb der Anlage zu und optimiert so den Zeitbedarf für Materialbewegungen. Darüber hinaus ist mit der intuitiv zu bedienenden Lagersoftware jederzeit eine Bestandskontrolle möglich, da alle ein- und ausgehenden Paletten automatisch verwogen werden. Bei Bedarf kann das Warehouse-Management-System außerdem an ein übergeordnetes ERP angebunden werden.

Blechlager liefert Platinen nach dem Pull-Prinzip

Alle Blechplatinen, die das Remmert-Lager verlassen, verarbeitet Bühler nach dem Pull-Prinzip. Diese Fertigungsstrategie sieht vor, dass das Material rein nach dem tatsächlichen Bedarf entsprechend dem Auftragseingang und nicht nach Kennzahlen in der Lagerhaltung oder bei freier Maschinenkapazität bewegt und verarbeitet wird. Das Unternehmen benötigt so im Durchschnitt lediglich fünf Tage zur Fertigung einer Maschine, obwohl fast alle Produkte kundenspezifisch modifiziert und in Losgröße 1 hergestellt werden.

Gleichzeitig stellt das Pull-Prinzip höchste Anforderungen an die Qualität des eingesetzten Lagersystems und erfordert eine besonders hohe Anlagenverfügbarkeit.

Schließlich findet eine Materialpufferung, wie sie in vielen anderen Unternehmen üblich ist, dort nicht statt. Stattdessen greifen alle Produktionsarbeitsschritte synchron ineinander.

Automatik-Blechlager bietet über 99% Anlagenverfügbarkeit

Ein Ausfall des Lagersystems hätte daher bei Bühler innerhalb von nur drei Tagen den kompletten Produktionsstillstand zur Folge. Um auf Nummer sicher zu gehen, weist das neue Automatiklager eine deutlich gesteigerte Anlagenverfügbarkeit von über 99% auf.

Last, but not least unterstützt das Save-Space-Konzept, das jedem Remmert-Lager zugrunde liegt, die Anforderungen einer nach Kaizen geführten Produktion. Dieses sieht vor, den benötigten Platzbedarf bei hoher Lagerkapazität auf ein absolutes Minimum zu beschränken. Auch die klare Orientierung an den Wünschen und Anforderungen der Kunden – ein wichtiger Bestandteil des Kaizen – ist Teil des Selbstverständnisses von Remmert.

Aus diesem Grund bietet der Logistikexperte Bühler auch für die gesamte Systemlaufzeit einen individuell auf die konkreten Bedürfnisse des Unternehmens zugeschnittenen Support. Neben regelmäßigen Wartungen und UVV-Prüfungen steht dem Grain-Management-Spezialisten beispielsweise ein spezieller Telefon-Support und Vor-Ort-Service zur Verfügung. Zusammengefasst erzielt Bühler durch die Lagermodernisierung folgende Verbesserungen:

  • hohe Anlagenverfügbarkeit von 99,5%,
  • gesteigerte Maschinenauslastung (bis zu 20 h pro Tag reine Laser-on-Zeit),
  • fahrwegoptimiertes Regalbediengerät mit hoher Fahrgeschwindigkeit,
  • hohe Lagerdichte durch kompakte Bauweise,
  • Zukunftssicherheit durch erweiterbare Lagerkonstruktion sowie
  • individueller Support über die gesamte Systemlaufzeit.

* Dipl.-Ing. Matthias Remmert ist Geschäftsführer der Friedrich Remmert GmbH in 32584 Löhne

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