Lagerverwaltung Lagerverwaltung befördert KW auf die Überholspur

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Beim Fahrwerkhersteller KW Automotive im schwäbischen Fichtenberg galt es, mithilfe eines Lagerverwaltungssystems die gesamte Intralogistik in Form von automatisierten Lagerflächen und moderner Fördertechnik zu vernetzen. Zudem sollte ein sogenanntes Pick-to-Light-(PTL-)System in der „Built-to-Order“-Fertigung in einer flexiblen Produktionsstruktur integriert werden. Dabei leistete die Gebhardt Intralogistics Group Hilfestellung.

KW Automotive ist ein Fahrwerkhersteller mit dem Schwerpunkt auf Entwicklung und Fertigung von Gewindefahrwerken und Motorsportdämpfern. In über 25 Jahren hat sich das inhabergeführte Unternehmen vom Dreimannbetrieb zum globalen Akteur mit insgesamt sechs Auslandsgesellschaften entwickelt. In Deutschland sind aktuell 280 Mitarbeiter beschäftigt und die Gesamtproduktions- und -nutzfläche ist in den Jahren 2017 bis 2020 auf circa 45.000 m² angewachsen. Längst ist der von Klaus Wohlfarth gegründete Fahrwerkhersteller ein wichtiger Partner für den Aftermarket und die Automobilindustrie.

Neben der Realisierung einer hochmodernen, flexiblen und skalierbaren Intralogistiklösung bei KW war es das Ziel, die gesamte Lagerverwaltung mit ihren verschiedenen Lagern, Aufträgen und der Kommissionierung perfekt aufeinander abzustimmen, um einen optimalen, kosteneffizienten und transparenten Ablauf zu realisieren. „KW, das steht für Qualität und Innovation. Als Rennsportler setzen wir uns immer ambitionierte Ziele, so auch bei diesem Projekt“, erklärt Klaus Wohlfarth, Geschäftsführer und Gesellschafter KW Automotive. „Am Ende war Gebhardt der einzige Anbieter, der bereit war, unsere anspruchsvollen und ambitionierten Ziele angehen zu wollen.“

Die Lagerlösung im Detail

Im ersten Schritt realisierte Gebhardt die Intralogistik. Dabei ist die gesamte Logistikprozesskette und Lagerhaltung aufgeteilt in das sogenannte automatische Kleinteilelager (AKL) zur Produktionsversorgung, das sogenannte automatische Paletten-Hochregallager (APL), das Storebiter-Multilevel-Shuttle-Lager (MLS) als Auftragspuffer und ein AKL für den Versand inklusive verbindender Fördertechnik und entsprechender Arbeitsplätze.

Das AKL zur Produktionsversorgung ist als Shuttle-Lager konzipiert und verfügt über eine Gesamtkapazität von 19.760 Lagerbehältern. Es dient vor allem der Versorgung der Montage und besteht aus drei Gassen mit je 23 Lagerebenen, wobei 16 Ebenen für Lagerbehälter mit einer Höhe von 170 Millimeter, sechs Ebenen für Behälter mit 270 Millimeter Höhe und eine Ebene für Behälter der Höhe 200 Millimeter vorgesehen sind. Pro Gasse werden je fünf Gebhardt-Storebiter-One-Level-Shuttles (OLS) eingesetzt. Das APL dient als Lager für Rohfedern für die Lackierung und als Nachschublager für das AKL. Es besteht aus einer Gasse und einem Gebhardt-Cheetah-Heavy-Regalbediengerät. Jede Seite der Gasse verfügt über 35 Regalspalten, fünf Regalebenen sind für niedrige und zwei für hohe Paletten vorgesehen. In das Regal kann neunfachtief eingelagert werden. Die Gesamtzahl an Lagerstellplätzen beträgt circa 4.266.

Als Zwischenlager für Produktionsbehälter dient das realisierte Storebiter-Multilevel-Shuttle-Lager. Die Behälter werden im Pufferlager so lange eingelagert, bis der komplette Produktionsauftrag abgeschlossen ist und dem Verpackungsprozess bereitgestellt werden kann. Das MLS-Lager bietet 589 Stellplätze und besteht aus einer Gasse und einem Storebiter-Multilevel-Shuttle. Im Versandlager (13.848 Stellplätze) werden die Kartons, die im Verpackungsbereich für den Versand vorbereitet wurden, zwischengelagert. Das Versandlager besteht aus drei Gassen und je einem Regalbediengerät Typ 716. Hohe und niedrige Kartons können einfach- oder doppelttief gelagert werden.

Perfekte Interaktion

Zur Realisierung der zuverlässigen, transparenten und perfekt aufeinander abgestimmten Lagerverwaltung setzt KW Automotive auf die Gebhardt-Storeware. Diese Softwarelösung integriert auf einer Plattform das Materialfluss-(MF-), Lagerverwaltungs-(LV-) und Visualisierungssystem und bietet dank der Kombinierbarkeit mit der Gebhardt-Galileo-IoT-Plattform und Galileo Insight den ersten Schritt in Richtung Intralogistik 4.0.

• Der Wareneingang: KW Automotive verfügt über zwei Wareneingänge: einen am Shuttlelager und einen am Palettenlager. Dem Wareneingang am Shuttlelager werden auf zwei Zuführstrecken leere Lagerbehälter angedient. Die Mitarbeiter vor Ort scannen die Wareneingangsnummer im Dialog der Storeware ab und bekommen alle Positionen des Wareneingangs angezeigt. Anschließend vereinzeln die Mitarbeiter die Ware und legen diese in einen Zielbehälter aus dem Leerbehälterpuffer ab. Die Software erkennt nicht nur den entnommenen Behältertyp und liefert den entsprechenden Leerbehälter nach, sondern schlägt zudem die Menge der Wareneingangsposition als zu buchende Menge vor, die in einen Behälter dieses Typs passt. Die Mengenangabe dafür erhält die Storeware aus der Materialstammmeldung. Mit einem „Buchen“-Knopf im Wareneingangsdialog der Storeware wird der Behälter im System eingebucht und kann in Richtung AKL transportiert werden. Die Fördertechnik leitet den Behälter auf dem Weg zum AKL der Qualitätssicherung weiter. Stellt die automatische Konturen- und Gewichtskontrolle einen Fehler fest – das heißt, die Maximalabmessung oder das Höchstgewicht werden überschritten – wird der Behälter automatisch an den Nicht-in-Ordnung-(NIO-)Arbeitsplatz befördert. Die Artikel werden ausgepackt, in der richtigen Höhe wieder eingepackt, Barcodes abgeglichen und der Behälter anschließend wieder der Fördertechnik übergeben, welche die Ware in das AKL transportiert. Nach einer positiven Prüfung wird der Behälter ins AKL eingelagert und eine Rückmeldung mit Angaben zur Menge, Wareneingangsposition und Wareneingangsnummer an das ERP-System gesendet.

• Die Kommissionierung: Zur Kommissionierung im AKL unterscheidet das System fünf Auftragszielgruppen. Da das Lager vor allem der Versorgung der Montage dient, gibt es Auftragszielgruppen, die eindeutig der Produktion zugeordnet sind. Um Staus zu vermeiden, sind diese Zielgruppen über Storeware einer maximalen Anzahl an Aufträgen zugeordnet. Die einzelnen Gruppen können sich für die Kommissionierung an- und abmelden. Kommt es zur Abmeldung, werden keine Behälter mehr kommissioniert. Auch kann die Kommissionierung durch eine übergeordnete Stelle ge- und entsperrt werden. Sind die Puffer einer Gruppe ausgereizt, werden so lange keine neuen Aufträge für diese disponiert, bis die Ressourcen wieder frei geworden sind. Dies geschieht erst, wenn der Behälter einen für diese Arbeitsgruppe definierten Scanner erfolgreich passiert hat. Staus und Ineffizienzen in der Produktion werden so vermieden und die Arbeitsplätze kontinuierlich mit Material versorgt, Wegzeiten für die Mitarbeiter entfallen.

• Verpackung und Versand: Direkt ans MLS ist ein Verpackungsbereich angeschlossen, der aus vier Verpackungsplätzen besteht. Die eingelagerten Aufträge werden nach dem Fifo-Prinzip (first in, first out) ausgelagert und auf die angemeldeten Verpackungsplätze verteilt, wo sie in einen oder mehrere Kartons umgepackt werden. Leerbehälter werden über die Leerbehälter-Rückführung wieder ins AKL eingelagert. Die Zusammenführung der Artikel mit dem Karton erfolgt auf der ERP-Seite. Nach dem Abschluss des Verpackungsvorgangs und der Buchung im ERP-System schiebt der Kommissionierer den Behälter auf die Fördertechnik und das ERP-System übermittelt an Storeware einen Versandtransportauftrag. ■

* Kai Reinhard ist Abteilungsleiter MFS/LVS bei der Gebhardt Intralogistics Group GmbH & Co. KG in 74889 Sinsheim, Tel. (0 72 61) 9 39-0, info@gebhardt-group.com

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