Konecranes Laufkrane mit Bedacht automatisieren

Wenn es um flurfreies Fördern schwerer Lasten in Produktionsbetrieben oder Lagern geht, werden häufig Laufkrane eingesetzt. Über die aktuellen Anforderungen und Entwicklungen in diesem Industriebereich sprach die Redaktion mit Norbert Töller von Konecranes Deutschland.

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MM: Herr Töller, auf welche Anwendergruppe zielt Konecranes vor allem mit Laufkranen ab, wer sind die Hauptkunden?

Töller: Kransysteme werden grundsätzlich im flurfreien Materialumschlag aller Art für Produktion, Wartung und in automatisierten Anlagen eingesetzt. Zu unseren Zielbranchen gehören der Maschinenbau, die Kunststoffindustrie, Häfen und Werften, der Fahrzeugbau, Gießereien, Papierfabriken, Stahlhändler sowie Kraftwerke und Wasseraufbereitungsanlagen. Da wir das komplette Hebezeugspektrum abdecken, vom Kettenzug über den Industriekran und Prozesskran bis hin zu Straddle Carriern und Lifttrucks, kommen wir als Partner für alle Unternehmensgrößen in Betracht. Unser Kundenportfolio umfasst daher sowohl den Ein-Mann-Betrieb als auch den Großkonzern.

MM: Was macht Laufkrane so interessant für industrielle Anwendungen?

Töller: In nahezu allen Branchen werden sicheres und kostengünstiges Materialhandling sowie individuelle Kundenlösungen verlangt – dies sind die heutigen Anforderungen an Laufkrane. Fragestellungen zu Sicherheit, zügiger und einfacher Handhabung der Anlagen sowie minimierten Lifecycle-Kosten sind mittlerweile zum absoluten Standard bei Laufkranen geworden. Um den vielfältigen Anforderungen betreffend Lastkapazität und Raumgröße gerecht werden zu können, werden Laufkrane als Ein- und Zweiträger-Konstruktionen in Profil- oder Kastenträger-Bauweise angeboten. Je nach Gebäudehöhen und Dachkonstruktionen sind die Laufkrane als Brücken- oder Hängekrane konstruiert. Wir bieten unsere Laufkrane zudem je nach Kundenspezifikation mit verschiedenen Hubwerken an.

MM: Wo sehen Sie derzeit die Hauptanliegen ihrer Kunden?

Töller: Die Trends im Kranbau entwickeln sich hin zu mehr Bedienkomfort für den Kranfahrer. Hierbei geht es zum einen um eine Optimierung der drehzahlgeregelten Antriebe sowie um so genannte Antipendelsysteme. Damit kann der Bediener seine Lasten ohne Pendeln auf den Punkt genau bewegen und absetzen. Der Vorteil der genauen Positionierung wird noch ergänzt durch einen beträchtlichen Zeitvorteil im gesamten Lasthandling.

MM: Im Maschinenbau ist allgemein zu beobachten, dass selbst der klassische Schrauber und Schweißer nicht mehr daran vorbeikommt, sich auch mit Software zu beschäftigen.

Töller: Das ist im Kranbau nicht anders. Bei der Software geht die Entwicklung weiterhin stark in Richtung Automatisierung der Prozesse. Vollautomatisch SPS-gesteuerte Kranlösungen finden dort Anwendung, wo Krananlagen in den Produktionsprozess des Unternehmens extrem stark eingebunden sind. Dies ist beispielsweise in Papierfabriken zum Transport der Papierrollen, bei Stahlhändlern zum Transport der Coils wie auch im Bereich der Lagersysteme der Fall. In diesen Bereichen sehen wir eine immer stärkere Integration in übergeordnete Steuerungssysteme. Wenn wir jedoch einen Blick auf die Krananlagen werfen, die unsere Kunden betreiben, so werden heutzutage noch über 90% dieser Anlagen im manuellen Betrieb eingesetzt – und dies wird sicherlich auch in Zukunft so bleiben.

Automatik macht nur da Sinn, wo die Arbeitsabläufe dies erfordern. Darüber hinaus ist die Entwicklung von Softwaretools für die Zustandsüberwachung von Krananlagen auf dem Vormarsch. Hierbei steht die Vermeidung von Stillstandszeiten durch rechtzeitigen Austausch von Komponenten im Zuge vorbeugender Instandhaltung im Vordergrund. Aus unserer Sicht sind solche elektronischen Kranüberwachungssysteme aber stets nur Ergänzung zur professionellen Begutachtung der Anlagen vor Ort.

MM: Mit welchen Trends oder Veränderungen in Technik, Design, Material oder Steuerung – wenn überhaupt – rechnen Sie in den nächsten Jahren?

Töller: Für die Zukunft werden hohe Verfügbarkeit und niedrige Lebenszykluskosten noch stärker in den Fokus rücken. Wenn man in Betracht zieht, dass die Anschaffungskosten einer Krananlage lediglich etwa 25% der Gesamtkosten im Lebenszyklus der Anlage ausmachen, so ergibt sich für die Zukunft die klare Herausforderung einer immer engeren Verzahnung von Krananlage und Serviceleistung.

Hierbei werden Systeme zur Zustandsüberwachung und Ferndiagnose sicherlich im Vordergrund der Entwicklung stehen. Besonders für Krananlagen, die integrative Bestandteile in Produktionsprozessen darstellen, wird eine immer ausgereiftere Zustands-überwachung attraktiver werden. Als Marktführer nimmt Konecranes mit seiner Technologie- und Entwicklungsabteilung hier eine Führungsrolle in der Weiterentwicklung der bereits integrierten Tools ein. Nichtsdestoweniger wird aber auch in Zukunft der fachkundige Blick des Servicetechnikers vor Ort durch keine noch so gute Software zu ersetzen sein.

Das Interview führte MM-Logistik-Redakteur Volker Unruh.

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