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Nutzfahrzeuge Leichtbau senkt Gewicht von Sonderfahrzeugen

| Redakteur: Peter Königsreuther

Politische Entscheidungen sorgen in der Industrie für manch nötigen oder unnötigen Wirbel. Die EU-Verordnung zur CO2-Senkung zwingt nun die Spezialfahrzeughersteller zum Umdenken. Faserverstärkte Komponenten können auch hierbei helfen, die neuen Normen zu erfüllen.

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Leichtbautüren für solche „Karventsmänner“ liefert Rhein Composite.
Leichtbautüren für solche „Karventsmänner“ liefert Rhein Composite.
(Bild: Rhein Composite)

Seit Inkrafttreten der neuen EU-Verordnung zur Senkung der CO2–Emission gerät die Automobilindustrie sowie der Bereich der Sonderfahrzeuge zunehmend unter Druck, die geforderten Grenzwerte auch zu erreichen. Ein wesentlicher Ansatz zur Verbrauchsreduzierung liegt in der Verringerung des jeweiligen Fahrzeuggewichts.

Carbon- und glasfaserverstärkten Kunststoffen kommt vor diesem Hintergrund durch ihre hervorragende Steifigkeit bei geringem Gewicht besondere Bedeutung zu. Die heute oft noch manuellen Fertigungsverfahren führen jedoch bei Faserverbundbauteilen zu Problemen hinsichtlich der Reproduzierbarkeit, Qualität, Produktivität sowie Fertigungskosten, die einen wirtschaftlichen Einsatz im Fahrzeugbau momentan nur bedingt rechtfertigen. Deshalb sind Konzepte und Verfahren gesucht, die eine automatisierte oder zumindest teilautomatisierte und somit günstigere Fertigung erlauben und diese sowohl für den Massenmarkt als auch für den Einsatz in der Sonder- und Nutzfahrzeugbranche interessant machen. Nach aktuellem Wissen ist die Druck-RTM-Technik die einzige Verarbeitungstechnik für Faserverbundwerkstoffe, welche die zukünftigen Anforderungen einer Serienfertigung erfüllen kann. Daher konzentrieren sich alle Bestrebungen der deutschen Fahrzeughersteller zum Thema Leichtbau und Compositeverarbeitung auf dieses Verfahren. So rückt die bisherige Nischentechnologie in den Fokus zahlreicher Forschungs- und Entwicklungsprogramme von Industrie und Hochschulen. Rhein Composite mit seiner über 14 Jahre gesammelten Erfahrung bietet den Kunden das nötige Know-how für ihre gesteckten Ziele wie:

  • Vermindern des Kraftstoffverbrauches,
  • Reduzieren der CO2-Emissionen,
  • Senken der ungefederten, rotierenden Massen zwecks Erhöhung von Fahrsicherheit, Fahrdynamik und Fahrkomfort,
  • Senkung der Achslasten,
  • gezielte Gewichtsplatzierung durch Massenreduzierung (Mobilkran).

Ein namhafter Hersteller von Mobilkranen hat den konsequenten Leichtbau gesucht und die Rhein Composite GmbH mit der Entwicklung u. Produktion der Türsysteme für die Unterwagenkabine beauftragt. Hierbei konnte allein bei den Türen eine Gewichtseinsparung von 14 kg pro Tür und somit eine Reduktion von 28 kg auf der Vorderachse erzielt werden. Die Systeme werden komplett vormontiert und einbaufertig ans Band in Stückzahlen bis 1500 Satz geliefert.

Interessant sind diese Ansätze ebenso für Sonder- und Nutzfahrzeugen wie Hersteller von Reise- sowie Stadtbussen, Feuerwehr-, Krankenwagen- und Reisemobilbauer.

Rhein Composite entwickelt und produziert seit der Gründung im Jahr 1999 Faserverbundbauteile in Druck-RTM-Technologie (Resin Transfer Moulding) und hat sich dort als namhafter Anbieter in einigen Produktbereichen etablieren können. ■

* Weitere Informationen: Rhein Composite GmbH in 53489 Sinzig, Tel. (0 26 42) 40 03-0, info@rheincomposite.de, www.rheincomposite.de

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