Hochregallager Lenze: 14 Millionen für Produktion und Logistik

Der Antriebs und Automatisierungsspezialist Lenze hat gemeinsam mit TGW sein Logistikzentrum in Asten, Österreich, zu einer Logistikdrehscheibe für Mittel- und Südosteuropa ausgebaut. Von der Investition in die Intralogistik profitiert auch der Materialfluss in der Produktion.

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

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Der guten Zusammenarbeit zwischen TGW und Lenze stand nichts im Wege, denn die Intralogistiker und Automatisierungsprofis kennen sich und entwickeln schon seit einiger Zeit in Industrieprojekten gemeinsam Lösungen für die Logistikabteilungen der Welt. Bei der Erweiterung des Lenze-Standorts Asten entschied sich Lenze, dem Partner TGW als Generalunternehmer die Materialflüsse anzuvertrauen. Ein Ziel war, den vorhandenen Platz in den Lagern durch mehrfachtiefe Lagerung perfekt auszunutzen. Ein skalierbares Softwaresystem mit einfacher Bedienung und hoher IT-Sicherheit wurde von TGW dazu implementiert.

Keine Behälterbewegungen bedeuten Standby-Modus

Das System bei Lenze wird durch die TGW Ci_Log Supply Chain Management Software überwacht und gesteuert. Damit werden alle Bestände sowie sämtliche Stellplätze der verschiedenen Lenze-Lagerbereiche verwaltet, die Steuerung der Ein- und Auslagerfunktionen sowie Inventur, Materialflusssteuerung und die Host-Schnittstelle. Sowohl das Lagerverwaltungssystem als auch der Materialflussrechner und das Steuerungssystem Commander kommen von TGW. Alle diese Komponenten werden mit dem Ci_Log Interface zum Host-System SAP angebunden. Der TGW-Materialflussrechner wird für die Systemkoordination bei Lenze eingesetzt, wie zum Beispiel zur Auslastungsoptimierung, für Ein- und Auslagerstrategien sowie die Übergabe von Aufträgen an die untergelagerte Steuerung. Mit dem Visualisierungssystem werden die Informationen aus dem Lagerverwaltungssystem und dem Materialflussrechner grafisch angezeigt.

Das TGW Steuerungssystem Commander sorgt für Energiemanagement bei Lenze, welches durch einen automatischen Standby-Modus in der Fördertechnik umgesetzt wurde. Sobald keine Behälterbewegungen angefordert werden, geht das System in den Standby-Modus. Ebenfalls wurden in allen Regalbediengeräten Rückspeisungsmodule installiert: Bremsenergie wird sofort in Energie für die Hubachse umgewandelt. Diese Maßnahmen führen zu einer Senkung der Betriebskosten um bis zu 20 %.

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Externe Lager konnten aufgelöst werden

Neben der Schaffung von mehr Platz im Lager, entschied sich Lenze auch für ein automatisches Hochregallager mit integriertem Kleinteilelager für bis zu 9000 Paletten- und bis zu 18.000 Behälterstellplätzen, wo insgesamt mehr als 20.000 unterschiedliche Artikel verfügbar sind. Angemietete Lagerflächen gehören damit der Vergangenheit an.

Das automatische Kleinteilelager (AKL) ermöglicht bis zu 260 Ein- und Auslagerungen pro Stunde. Als Regalbediengeräte kommen TGW Magitos mit dem Lastaufnahmemittel Kombiteleskop zum Einsatz. Zum AKL kommen vier Kommissionierarbeitsplätze mit Pick&Pack hinzu. Bei den Pick&Pack Arbeitsplätzen ist es dem Kommissioniermitarbeiter möglich, sofort in den Karton oder auf die Palette zu kommissionieren – ein Auftragsbehälter als Zwischenschritt wird nicht benötigt, somit kann er den Auftrag sofort abschließen. Pick-to-Light Module unterstützen den Mitarbeiter. Besondere Aufmerksamkeit wurde bei der Gestaltung der Arbeitsplätze der Ergonomie geschenkt, sämtliche Anordnungen wurde im Vorfeld gemeinsam mit Lenze festgelegt.

Im automatischen Palettenlager (APL) sorgen drei Einmast-Regalbediengeräte für die einfach- bzw. doppelttiefe Ein- und Auslagerung der Waren, welche 100 Bewegungen pro Stunde ermöglichen. Im Anschluss an das APL befinden sich weitere vier Kommissionierarbeitsplätze. Das AKL wird mit der Palettenkommissionierung über einen Sequenzierpuffer verbunden. Durch diesen Puffer ist es möglich, die beiden Systeme völlig unabhängig voneinander und entkoppelt zu bedienen. Die bereits vorkommissionierten Behälter aus dem AKL dem Palettenkommissionierplatz sequenzgerecht zugeführt. Eine weitere Neuerung gibt es bei den Pick&Pack Arbeitsplätzen: Eine SAP-Anbindung ermöglicht dem Mitarbeiter die Seriennummer der Ware zu überprüfen.

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