Intralogistik Logistik 4.0: Umparken im Kopf

Ende 2014 beauftragte Göpfert Maschinen den Intralogistik-Spezialisten Klinkhammer damit, seine Logistikprozesse auf Vordermann zu bringen – auch und vor allem mithilfe der IT. Die Aufgabenstellung: Es musste ein Prozess gefunden werden, der die Montagelinien des Maschinenbauers optimal versorgt, aber auch das Servicegeschäft und vor allem die Notfallversorgung des Kunden unterstützt.

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Klinkhammer hat die sehr heterogenen Produktionsprozesse beim Maschinenbauer Göpfert mit einer sinnvollen Logistik verknüpft.
Klinkhammer hat die sehr heterogenen Produktionsprozesse beim Maschinenbauer Göpfert mit einer sinnvollen Logistik verknüpft.
(Bild: Klinkhammer)

Irgendwie passt ein Besuch bei der Göpfert Maschinen GmbH in die Vorweihnachtszeit: Man arbeitet dort mit Flexodruck, einem Hochdruckverfahren, mit Rillen, Quetschen und Schneiden, mit Kreismessern – und es gibt Stanzformen wie beim Plätzchenbacken. Maschinen von Göpfert, die ausschließlich im fränkischen Wiesentheid und ebenso ausschließlich von Facharbeitern gefertigt werden, machen aus Wellpappenbögen in der Regel rasend schnell mehrere Verpackungen mit durchschnittlich fünf bis sechs Farben. Hauptsächliche Absatzmärkte für die riesigen Maschinen sind mit 80 % die Europäische Union, 10 bis 15 % der Anlagen gehen in die USA und der Rest verteilt sich vorwiegend auf weitere, westlich geprägte Länder.

Verkaufsverpackung immer gefragter

10.000 Bögen laufen pro Stunde beim Stanzen locker durch die Maschinen. „Wellpappe ist sehr individuell. Alle Größen, alle Stärken müssen verarbeitet werden“, erklärt André Göpfert, in dritter Generation Geschäftsführer beim Maschinenbauer. Das maximale Bogenformat für die Wellpappen beträgt 2,40 m, und weil man mehrere Nutzen auf einen Bogen bekommt, geht es um 70.000 bis 80.000 produzierte Wellpappenverpackungen pro Stunde.

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Gefragt nach Trends in den Absatzmärkten, überrascht der Firmenlenker: „Ich kann nicht sagen, dass der E-Commerce zu mehr Geschäft für uns geführt hat“, so Göpfert. Was er damit eigentlich sagen will: Auch im Einzelhandel, beispielsweise bei Edeka, ist die Transportverpackung mittlerweile zur Verkaufsverpackung geworden – und das beflügelt sein Geschäft: Man hat für circa ein Jahr Auftragsbestand, bei rund sechs Monaten Gesamtproduktionszeit für eine Maschine.

Auf eines ist André Göpfert besonders stolz: Der Porsche-Fahrer verweist darauf, dass rund 95 % aller je gebauten Göpfert-Maschinen noch „laufen“. Bei Porsche sind es seiner Aussage zufolge gerade einmal 65 %.

Heterogene Produktion sinnvoll verknüpfen

Schon 1950, als Großvater Albin Göpfert seine erste Maschine konstruierte – eine Schlitzmaschine, die Schlitze in Wellpappen einbrachte – hatte man mit dem Werkstoff aus Zellulose zu tun. Nach diversen Neuentwicklungen und Baumaßnahmen – von 2014 bis 2016 entstanden zuletzt neue Lager- und Montagehallen sowie ein neues Verwaltungsgebäude – entschloss man sich auch zu einem Umbau der Logistik.

Ende 2014 erteilte Göpfert der Firma Klinkhammer im nahegelegenen Nürnberg den Auftrag zur Modernisierung der Intralogistik. Aufgabenstellung: Einen Prozess zu finden, der Lager und Produktion optimal vernetzt. Letztendlich wurde das über ein Lagerverwaltungssystem sowie ein Staplerleitsystem, beides Eigenentwicklungen von Klinkhammer, realisiert. „Die Herausforderung war damals, die sehr heterogenen Produktionsprozesse mit einer sinnvollen Logistik zu verknüpfen“, erinnert sich Klinkhammer-Geschäftsführer Frank Klinkhammer.

Die vertikale Integration dieser Prozesse, wie bei Göpfert geschehen, beschreibt Klinkhammer als „Produktionslogistik 4.0“, eine Grundvoraussetzung für produzierende Unternehmen für den digitalen Wandel in Richtung „Industrie 4.0“. Dadurch könne man beispielsweise nahezu vollständig auf Papierdokumente verzichten.

„Wir bearbeiten circa 500 Wareneingänge am Tag. Das geht von Beilagscheiben bis hin zu 5 m langen, mehrere Tonnen schweren Wellen“, erklärt Daniel Achtmann, Leiter Materialwirtschaft bei Göpfert. Nach Avisierung der Ware werden die Wareneingänge in die Wareneingangsbahn eingebracht. Danach erfolgt die Mengenprüfung sowie der automatische Abtransport der Kartonagen beziehungsweise des Mülls. Der Lagermitarbeiter bestückt die vorhandenen Behälter in der Vereinnahmung.

Ein Bild sagt mehr als 1000 Worte

Von jedem neuen Produkt, das reinkommt, wird dabei ein Bild gemacht. Und überall gilt: Keine Eingabe mehr per Tastatur oder Maus, alles erfolgt per Touch! Die positive Prüfung der Ware wird über das Klinkhammer-System bestätigt. Ware, die nicht über Behältertechnik zu steuern ist, über eigene Wagen zur Einlagerung gebracht.

Der Mitarbeiter bekommt angezeigt, in welchen Behälter er einzulagern hat und übergibt den Behälter danach wieder dem System. Dabei wird das Prinzip der Zulagerung angewandt. Das heißt, wenn noch ein Platz in der Kiste frei ist, wird das Teil auch darin eingelagert. Insgesamt gibt es nur drei unterschiedliche Behältergrößen mit jeweils unterschiedlichen Teilungen.

Ganz ohne Handarbeit geht es nicht

Zwischen 1400 und 1700 Positionen werden bei Göpfert täglich kommissioniert. Das entspricht ungefähr 90 % der möglichen Leistung der Intralogistik. Die Etikettierung der Teile findet hier mit produktionsrelevanten Daten für die Montage statt. Eine Stichtagsinventur gibt es in Wiesentheid nicht, es findet eine sogenannte Permanentinventur statt. Zwei Hänel-Lifte bieten Platz für kleinere Teile, was einer Lagerfläche von rund 240 m² entspricht.

Im manuellen Teil des Lagers – vollständig automatisch geht es also selbst im Maschinenbau nicht zu –, kann auch per Handheld kommissioniert werden. Kommissionierte Ware wird dann im Kommissionierwagen per Routenzug abtransportiert. Insgesamt sind 8300 AKL-Stellplätze vorhanden, Paletten finden an 1700 Stellplätzen ihr Zuhause.

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Über den Autor

Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Fachredakteur, Vogel Communications Group GmbH & Co. KG