Intralogistik Logistik für Li-Ion-Batterieproduktion stammt von Hörmann Logistik

Hörmann Logistik, München, hat im sächsischen Kamenz ein Logistiksystem zur Unterstützung der Produktion von Lithium-Ionen-Batterien installiert. Das Intralogistiksystem Hi-Lis dieses Intralogistik-Anbieters verwaltet und steuert dort bei Li-Tec Battery sämtliche Materialflussabläufe sowie die Übergaben und Rücknahmen zu angeschlossenen Fremdsystemen.

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Inlay des Lager- und Transporttablars für die Li-Ion-Batterien.
Inlay des Lager- und Transporttablars für die Li-Ion-Batterien.
(Bild: Hörmann Logistik)

Mit dem ehrgeizigen Ziel, die europäische Nummer 1 unter den Herstellern von Lithium-Ionen-Batterietechnik zu werden, investiert das Gemeinschaftsunternehmen der Konzerne Daimler und Evonik, die Li-Tec Battery, in den Ausbau des Standortes im sächsischen Kamenz. Die Produktionskapazität für Batteriezellen wird auf 3 Mio. Stück pro Jahr hochgeschraubt, um den für 2012 geplanten Elektrosmart mit Li-Ion-Zellen ausstatten zu können. Bereits heute ist Li-Tec das einzige Unternehmen, das in Deutschland automobiltaugliche Lithium-Ionen-Batteriezellen herstellt – das Herzstück des Elektroantriebs.

Transporttablare werden auf winzige Staubpartikel geprüft

Jede Li-Ion-Zelle kommt mit einem Barcode versehen aus der Produktion. Die noch sehr empfindliche Zelle wird von Robotern mit speziellen Greifern wie mit Samthandschuhen aufgenommen und in ein Lager- und Transporttablar gelegt. Das Tablar wurde vorher mit einer speziellen, in das Gesamtsystem integrierten Reinigungsanlage gesäubert und mit Hilfe einer hochsensiblen Kameralinse auf winzige Staubpartikel untersucht. Bei Bedarf durchläuft das Tablar einen zweiten Reinigungsprozess.

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Bei der Gestaltung, dem Handling und dem Transport des 1140 mm × 630 mm großen Tablars mussten unterschiedlich große Zelltypen berücksichtigt werden. Hi-Lis speichert die Tablar-, Zellpositions- und Zelldaten und schreibt diese während des gesamten Herstellungsprozesses fort.

Mit dem Tablar werden die Zellen in ein erstes automatisches Lager transportiert und dort eine vordefinierte Zeit zwischengelagert, bis die Zellen dem nächsten Prozessschritt der Herstellung zugeführt werden. Nach diesem Schritt werden die Zellen in den Tablaren in einem dreigassigen Tablarlager gelagert, weitere Prozessschritte folgen.

Roboter lagert Batterien zur Auslieferung in Transportbehälter um

Die fertig gestellten Zellen lagert Hi-Lis auftragsbezogen aus, um sie mittels Robotertechnik für die Auslieferung in Transportbehälter umzulagern. Die beiden in den Herstellprozess integrierten automatischen Lagerbereiche verfügen insgesamt über 66.000 Tablarstellplätze und sind mit einer speziellen Heizung ausgestattet.

Zur sicheren Brandvermeidung wurde zudem eine Inertisierungsanlage installiert. Das Hörmann-Intralogistiksystem Hi-Lis sorgt dabei für reibungslose Abläufe aller Prozesse und steuert die Übernahme der Zellen von den Produktionslinien, den Transport, die Lagerung sowie alle weiteren Herstell-, Lade- und Prüfprozesse der Zellen und übernimmt die zentrale Datenhaltung.

Die Komplexität des Projekts steckt neben den sensiblen Batteriezellen in den vielen unterschiedlichen Herstellprozessschritten, die umfassende mechanische, steuerungstechnische und IT- Schnittstellen erforderten. So entwickelte Hörmann Logistik Prozesse für Nicht-in-Ordnung-, Stau- und weitere Sonderfälle.

Fördertechnikschleusen entsprechen geforderten Taktzeiten

Im Zuge des Gesamtprojektes übernahmen die Münchener zusätzlich auch den Retrofit des Formier- und Aging-Bereichs, bei dem die Gasse verlängert, ein neues Lastaufnahmemittel implementiert und die Fördertechnik sowie der Roboter umgebaut beziehungsweise erweitert wurden. Für die Entsorgung der Produktion im Trockenraum konzipierte und realisierte Hörmann Logistik Fördertechnikschleusen, die den geforderten Taktzeiten entsprechen und eine für geringen Platzbedarf maßgeschneiderte Fördertechnik.

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