Warehouse Management L+P optimiert Läger bei Ernsting's Family

Mehr Flexibilität beim Warehouse Management ist das Ziel beim Filialisten Ernsting's Family. Im Coesfelder Distributionslager, aus dem heraus die Webshop-Kunden des Textilhändlers beliefert werden, wird mit der WMS-Software Logstar von L+P gearbeitet.

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

Stöcklin Logistik AG

Fb Industry Automation GmbH

Lunzer + Partner GmbH

Ernsting’s Family zählt mit rund 10.000 Mitarbeitern und mehr als 1600 Filialen zu den führenden deutschen Textilketten. Um attraktive Mode stets zu einem kompromisslosen Qualitäts-Preisverhältnis anbieten zu können, investiert das Coesfelder Unternehmen stetig in die Optimierung seiner Planungs-, Beschaffungs- und Logistikprozesse entlang der Supply Chain. In diesem Sinne wurde schon 2010 das veraltete „Merchandise Management System“ (MMS) des amerikanischen Softwarehauses JDA durch das moderne ERP-System SAP Retail abgelöst. Um nun auch die Lagerlogistik in das unternehmensweite SAP-System zu integrieren, soll die individuell für das JDA-MMS erstellte Lagerverwaltungssoftware für die Filialversorgung an zwei Standorten durch SAP Extended Warehouse Management (EWM) ersetzt werden.

Heute im Netz bestellt Ware muss morgen geliefert werden

Holger Henning, Betriebsleiter des Ernsting’s-Vertriebs-Centers Coesfeld-Lette: „Die Kunden unseres Webshops erwarten, dass heute bestellte Ware möglichst morgen schon angeliefert wird. Da sich die für den Internetversandhandel erforderlichen intralogistischen Prozesse nicht mit unserem alten JDA-System realisieren ließen, haben wir frühzeitig auf eine WMS-Software gesetzt, die einerseits höchste Flexibilität bei der Webshop-Kommissionierung bietet und andererseits über bewährte Schnittstellen zum SAP-System verfügt.“

Im Internetversandhandel weicht die Bestellstruktur erheblich von der des Filialgeschäfts ab. Frank Wieschhörster, als Abteilungsleiter für die Kommissionierung verantwortlich, erklärt die Besonderheiten: „Bei der Bearbeitung der Webshop-Aufträge haben wir es mit einer sehr hohen Anzahl an Bestellungen zu tun, die jedoch meist nur aus einer oder aus wenigen Positionen beziehungsweise Stückzahlen bestehen. Eine manuelle Einzelkommissionierung ist somit kaum praktikabel und ein automatisches Lager kommt unter anderem aufgrund der Produktstruktur nicht infrage.“

Parallele Kommissionierung spart Platz im Lager

Die Lösung dieser besonderen Aufgabenstellung realisierte Lunzer + Partner (L+P) mit dem Modul „Beleglose Parallelkommissionierung“ der WMS-Software Logstar, die alle Prozesse des Webshop-Versands bis hin zur effizienten Versandbelegerstellung und SAP-Anbindung bestens beherrscht.

Für die Kommissionierung in den schmalen Regalgängen mit rund 20.000 Kartonplätzen werden leicht verfahrbare Rollwagen eingesetzt, die speziell für die Parallelkommissionierung mit bis zu 16 verschieb- und kombinierbaren Fächern für die einzelnen Aufträge ausgestattet wurden. Zur mobilen Datenkommunikation zwischen Kommissionierer und WMS wurden ein redundantes WLAN installiert und rund 80 robuste Tablet-PC angeschafft. Die etwa 250 Rollwagen sind mit praktischen Aufnahmevorrichtungen für die Tablet-PC versehen, sodass nach paralleler Abarbeitung eines Auftragspaketes für bis zu 16 Kunden der Rollwagen am Versand abgestellt und der Tablet-PC für das nächste Auftragspaket an einen freien Rollwagen angehängt werden kann.

Mitarbeiter muss Lagersoftware-Vorgaben bestätigen

Eine Parallelkommissionierung beginnt damit, dass der Mitarbeiter die verschiebbaren Fächer des Rollwagens für das aktuelle Auftragspaket speziell anordnet. Logstar errechnet anhand des Gewichts und der Abmessungen der zu kommissionierenden Ware, wie viele Fächer des Wagens für jede einzelne Bestellung des gesamten Auftragspakets benötigt werden. Die optimale Anzahl und Anordnung der Fächer wird dem Kommissionierer auf dem Farbdisplay des Tablet-PC angezeigt.

Nachdem der Mitarbeiter die Vorgaben von Logstar bestätigt hat, beginnt der eigentliche Kommissioniervorgang. Der Kommissionierer wird zur Ware geführt und nimmt den angezeigten Artikel aus dem Karton im Regal.

Durch einen Barcode-Scan wird die Richtigkeit bestätigt und es wird angezeigt, in welches Fach des Kommissionierwagens welche Menge gehört. Nach Bestätigung der Verteilung auf die einzelnen Aufträge wird die Entnahme gebucht und der nächste Entnahmeplatz wird angezeigt. Sind alle Kommissionieraufträge abgeschlossen, bringt der Mitarbeiter den Kommissionierwagen in die Packzone. Dort werden automatisch – quasi im Vorbeifahren – für die Aufträge auf seinem Rollwagen Belegsätze ausgedruckt, die gleichzeitig Lieferschein, Rechnung, Versandaufkleber und Rücklieferschein beinhalten. An einem Packtisch wird die Ware schließlich zusammen mit den Belegen verpackt und versandfertig gemacht.

Kommissionierer werden nicht bei ihrer Arbeit gestört

Auch in der Auftragsverteilung zeigt sich die Flexibilität von Logstar. Durch die Einstellung bestimmter Parameter können beispielsweise Prioritäten für die Kommissionierung beeinflusst werden. Bei der Einlagerung von Waren beispielsweise kann so erreicht werden, dass während dieser Zeit nur Aufträge bearbeitet werden, die keine Artikel aus dem betroffenen Gang oder Regal benötigen. Somit ist gewährleistet, dass die Kommissionierer nicht durch die einlagernden Kollegen unnötig aufgehalten werden und auch der Einlagerungsvorgang nicht gestört wird.

Betriebsleiter Holger Henning ist sehr zufrieden mit der kreativen Lösung: „Die Problematik der Einzelauftragskommissionierung lag darin, dass der erhöhte Aufwand, der mit dem Webshop einhergeht, nur durch den Einsatz von mehr Personal zu bewältigen wäre. Aber ab einer bestimmten Anzahl von Mitarbeitern im Lager behindern sich diese nur selbst. Zudem wären die Wegelaufzeiten extrem hoch. Die parallele Bearbeitung von derzeit bis zu 16 Bestellungen ist wesentlich effizienter und schneller. Durch den Einsatz von Logstar und der parallelen Kommissionierung mehrerer Aufträge können wir sicherstellen, dass auch ein höheres Volumen und Peaks schnell und sicher bewältigt werden.“

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