Warehouse Management System Meilenstein des Software-Engineerings

Autor / Redakteur: Reinhard Irrgang / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Das Beratungs- und Entwicklungshaus Dr. Thomas + Partner, Karlsruhe, schafft mit einem neuen Warehouse Management System beim Dental-Logistikdienstleister GLS Logistik in Kassel die Voraussetzungen für höhere Flexibilität, Expansion und Internationalisierung.

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Aus dem Logistikzentrum von GLS werden Zahnarztpraxen, Dentallabore und Servicetechniker in Deutschland und zunehmend in Europa versorgt.
Aus dem Logistikzentrum von GLS werden Zahnarztpraxen, Dentallabore und Servicetechniker in Deutschland und zunehmend in Europa versorgt.
(Bild: TuP)

Die Logistikplaner und IT-Spezialisten von Dr. Thomas + Partner (TuP) haben mit dem für GLS realisierten Projekt erneut gezeigt, dass ihnen schwierige Aufgaben besonders liegen. Denn das von GLS vorgehaltene immense Produktspektrum von mehr als 10.000 unterschiedlichen Artikeln, davon rund 50.000 Bestandsartikeln, untergebracht auf rund 3800 m² Lagerfläche, umfasst nicht nur das gesamte Spektrum von gerade mal Millimeter-kleinen Schräubchen bis zu Ganzpalettenladungen mit Flüssigkeiten der Gefahrgutkategorie.

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Die Artikel sind zudem auf acht unterschiedliche Lagertypen verteilt, die ebenso viele Kommissionierarten erfordern, um im Sinne effizienter Lieferung drei Versandeinheiten-Typologien zu erzeugen, mit denen Zahnarztpraxen, Dentallabore und Service-Techniker in Deutschland und zunehmend in Europa möglichst schnell und teils im Nachtsprung versorgt werden. Mit dem TuP-WMS konnte der Logistik von GLS nachhaltig auf die Sprünge geholfen werden.

Refurbishment-Budget vergleichsweise überschauber

Dies erwies sich aus unterschiedlichen Gründen alles andere als einfach. Denn die in Kassel angesiedelte GLS, ein Tochterunternehmen der Pluradent AG & Co.KG, hatte für das umfassende Refurbishment ihrer intralogistischen Prozesse ein vergleichsweise überschaubares Budget zur Verfügung, das laufende Geschäft des höchst spezialisierten Dienstleisters konnte auf keinen Fall unterbrochen werden und das extrem breite Artikelspektrum ist großenteils Gefahrgut-Restriktionen unterworfen, die es bei allen Aktivitäten zu berücksichtigen galt. Hinzu kam, dass die IT-Spezialisten auf eine bestehende Software-Landschaft stießen, die sich mehr als historisch und organisch gewachsener Teil-Programme-Archipel erwies, und, quasi on top, für das Go-Live der neuen IT-getriebenen Prozesse gerade einmal 1,5 Produktiv-Tage zur Verfügung gestellt werden konnten.

Ein echter Fall also für die Spezialisten von Dr. Thomas + Partner, namentlich Dipl.-Ing. Eduard Wagner und sein Team aus vier Software-Entwicklern. Bei dieser Mannschaftsstärke und angesichts der zu lösenden, sehr anspruchsvollen Aufgaben ist der häufig strapazierte Begriff „Task Force“ endlich einmal realiter angebracht.

Anspruchsvolles Kunden- und Service-Profil

Die 1998 gegründete GLS Logistik GmbH & Co. Dental Handel KG, eine 100%ige Tochter des Dental-Unternehmens Pluradent AG & Co KG, ist im Dentalmarkt ein führendes Großhandels- und Logistikunternehmen für die Versorgung mit allen zahnärztlichen, zahntechnischen und medizinischen Gebrauchs- und Verbrauchsmaterialien und unterstützt „die uns angeschlossenen Depots bei der Erfüllung der anspruchsvollen Anforderungen der Zahnärzte, Dentallabore, Kliniken und Krankenhäuser“, so das Unternehmen.

Zum umfassenden Service-Profil von GLS, für die rund 60 Mitarbeiter in der Intralogistik tätig sind, zählen Einkauf und Beschaffung, Bevorratung und Lagerhaltung, Auftragsabwicklung, Kommissionierung und Versand; des weiteren die Organisation des Transports zu den Endkunden wie Zahnarztpraxen, Dentallabors, den Technikern und Depots; die Sortimentsgestaltung, Artikelstamm- und Preispflege sowie Reklamationsbearbeitung und Retourenmanagement.

Höchst individuelle Lager- und Logistikinfrastruktur

So hatte die GLS seit 2003 bis 2013, dem Inbetriebnahmejahr der TuP-Software, ein sozusagen „angepasstes“ Lagerverwaltungssystem (LVS) in Betrieb, das zwar auf die vielen unterschiedlichen Prozesse in dem bestehenden Logistikzentrum zurechtgeschnitten war, allerdings „den rasant steigenden Anforderungen an komplexe Logistikprozesse und Distributionspräzision längst nicht mehr gewachsen war“, so Dipl.-Ing. Betriebswirt Eduard Wagner, Senior Project Manager und Mitglied der erweiterten Geschäftsleitung bei Dr. Thomas + Partner, Karlsruhe.

Umfangreiche Anforderungen von GLS

Die Anforderungen von GLS an das Team von Dr. Thomas + Partner waren sehr umfangreich. Sie umfassten zum einen die bessere Auslastung der Behälter-Weiterreichanlage ohne Staus innerhalb der Anlage. Dies bedeutete die Realisierung des „von TuP favorisierten ressourcenorientierten Materialflusssystems, womit wir ein stauloses Fahrsystem in der Weiterreichanlage etablieren konnten“.

Die zweite Anforderung betraf die automatische Nachschubkalkulation unter Berücksichtigung von Bestands- und Reichweitenkapazitäten, denn zuvor war alles per Hand organisiert und man konnte erst, wenn die Bestände im Zielfach waren, erkennen, dass der Auftrag disponibel ist.

Drittens wollte GLS angesichts der Expansion des Geschäftes nach Europa eine hochleistungsfähige Gebinde-Disposition.

Die vierte Anforderung betraf eine sehr flexible Einbringung von unterschiedlichen und länderspezifisch eingesetzten Versanddienstleistern über die gesamte Prozesskette.

Zu den weiteren Aufgaben zählten effizienterer Support im After-Sales-Bereich und die terminorientierte Tourenabwicklung mit unterschiedlichen Cut-Off-Zeiten, die bisher nach Versanddienstleistern orientiert waren.

Wagner über die umfassenden Anforderungen des GLS-Projektes: „Obwohl die Logistikanlagen relativ klein, dafür aber äußerst heterogen sind, und aufgrund des sehr großen und spezifischen Artikelspektrums und der differenzierten Serviceleistungen von GLS waren alle Features und Leistungsmerkmale gefordert, die unsere Software bieten kann.“

18 Monate Planung und Realisierung – 1,5 Produktivtage für das Go-Live

Insgesamt war ein Zeitraum von 18 Monaten für die Komplett-Realisierung des Projekts bei GLS erforderlich, wohlgemerkt bei stets laufendem Betrieb. Nach rund sechs Monaten Planungszeit wurde über weitere sechs Monate bei Dr. Thomas + Partner designt und realisiert, und sechs Monate waren für die Modultests und die Integrationstests vor Ort bei GLS erforderlich.

Die Umstellung wurde im geforderten kürzestmöglichen Zeitraum von drei Tagen vorgenommen, an einem verlängerten Wochenende vom 7. bis 9. September 2013. „GLS hat uns für die Inbetriebnahme 1,5 Produktiv-Tage zur Verfügung gestellt, allerdings mit der Maßgabe, diesen Produktiv-Verlust in der darauf folgenden Arbeitswoche mit 150 % Leistung wieder einzufahren, was allein bei den acht Schnittstellen eine enorme Herausforderung bedeutete“, betont Wagner.

Denn es mussten im Einzelnen ja die von TuP realisierten Schnittstellen zum KHT-Roboter, zu dem automatischen Lagerliftsystemen, zur PBL-Anlage, zur von S5 auf S7 migrierten SPS, zur MDE-Welt, zum Heidler-Versandsystem sowie zur Navision-Host-Software initialisiert werden.

So wurde Donnerstag um 15 Uhr „der Betrieb leer gefahren, abends haben wir mit Artikelstamm, Bestandsübernahme, Topologie- und ersten Auftragseinlastungen die Anlage so weit hochgefahren, dass GLS am Montagmorgen für das anstehende Tagesgeschäft fit war, denn es galt ja, diese 1,5 Tage Produktions-Stillstand aufzuholen.“

Acht Lagertechniken und acht Schnittstellen

Die Dimensionen des Projektes und der von TuP mit Wagner und seinem Vier-Mann-Team geleisteten Umstellung auf neue Prozesse und neue IT „unter rollendem Rad“, so der illustrierende TuP-Jargon für „Go-Live bei laufendem Betrieb“, lassen sich am besten an der überbordenden Vielfalt der vorhandenen Lagertopologie illustrieren; diesen galt es ja in puncto Prozess-Optimierung, Performance, Effizienz und Flexibilität nachhaltig, wirtschaftlich und zukunftsfähig auf die Sprünge zu helfen: So sind im Logistikzentrum mit seinen rund 3800 m² Lagerfläche acht unterschiedliche Lagertechniken und -systeme in Betrieb: Fachbodenbereiche, Durchlauflager-Kanäle, Pick-by-Light-Kanäle, Tablar-Regallager, automatische Lagerliftsysteme, Schubladensysteme und Rollregale.

150.000 unterschiedliche Artikel, davon rund 50.000

Bestandsartikel

Insgesamt zählen von den 150.000 Artikelstämmen 50.000 zu den Bestandsartikeln. Das äußerst heterogene und immens breite Artikelspektrum – von der kleinsten Ersatzteilschraube mit 2 mm Durchmesser bis hin zur Originalpalette mit Reinigungsflüssigkeit für Dentallabore – muss zudem auch in Kleinstmengen-Einheiten vorgehalten werden. Eine hohe Dynamik beim Sortiment ist übrigens permanent gegeben, denn pro Woche müssen rund 500 Artikelstammdaten neu angelegt werden.

Zudem waren jede Menge Besonderheiten und Regularien zu berücksichtigen, wie Chargen-, MHD- und Seriennummer-Pflicht, mit Gefahr- und Kühlgut-Vorschriften sowie mit Arzneimittelverfolgungspflichten. Wagner: „Seitens der Stammdaten für das Bestandsmanagement war die gesamte Bandbreite dessen gefordert, was wir mit unserer Software, dem adaptiven TuP-WMS, an Standards als Basis für die dann folgenden Individualisierungen anbieten können.“

Eine weitere Besonderheit: „Ich war erstaunt, wie wenig sich diese Branche generell Gedanken über die Artikelcodierung in einheitlicher Form macht“, so Wagner: „Zwar wird über HIBC geredet, das ist der Health Industry Barcode Standard, ein Parallelstandard zum GS 1, bis jetzt aber sind nur rund 50 % des Artikelspektrums mit einem HIBC-Barcode versehen.“

Koordinaten-orientierte Kommissionierung

„Die Voraussetzung für die von uns bevorzugte, weil sichere, flexible und schnell erlernbare koordinaten-orientierte Kommissionierung bildete die hohe Genauigkeit bei der Wareneingangserfassung, ebenso beim internen Transport, beim Ein- und Auslagern sowie bei den Pick-Prozessen in den Kommissionierbereichen, sodass stets die richtige Charge eines Artikels zum richtigen Zeitpunkt im richtigen Versandkarton landet“, betont Wagner. „Allerdings ließ sich dies auch deshalb nicht einfach realisieren, da wir aufgrund der Platzmangelsituation unseres Kunden beispielsweise sogar unterschiedliche Chargen eines Artikels auf der gleichen Koordinate im Durchlaufregal vorhalten mussten.“

Generell sind die sehr unterschiedlichen Lagertypen und -orte für einen durchgehenden, schnellen und präzisen Intralogistikprozess schwierig zu handhaben. Dies auch wegen ihrer teils minimalistischen Dimension, denn das Spektrum reicht von einer 2 cm × 2 cm × 8 cm großen, mit Lagerort-Barcode gekennzeichneten Schublade als kleinstem Lagerplatz bis hin zum kompletten Palettenregal als größtem Lagerort.

TuP hat die vorhandenen Lagerstrukturen zwar komplett übernommen, allerdings mit den entsprechenden Modulen des TuP-WMS als LVS-Standard IT-seitig modernisiert und flexibilisiert: „Aufgrund des umfassenden Bestandes von 80.000 Einheiten, der sehr großen Heterogenität der Lagerstruktur, aber auch aus Budget- und Zeitgründen war die komplette Neuorganisation der Lagertopologie unmöglich“, betont Wagner. „Allerdings ist GLS mit den durch unser LVS geschaffenen homogenen Software-Strukturen nun in der Lage, homogene Lagereinheiten aufzubauen und zu erweitern, ohne die Alt- von den Neu-Koordinaten trennen zu müssen.“

Drei Produktionsstrategien für Versandeinheiten und acht Kommissionierarten

„Wir hatten für das Logistikzentrum von GLS drei Produktionsstrategien für die Versandeinheiten (VE) definiert, die insgesamt acht Kommissionierarten erforderten“, so Wagner. Allerdings hatten er und sein Team insgesamt 64 Meilenstein-Punkte für die Umsetzung des Projektes definiert: Die Zahl 64 ergibt sich aus den acht Kommissionierarten, die jeweils wiederum acht Integrationspakte beinhalten - somit ergeben sich 8 × 8 jeweils als Einzelmodul umzusetzende Meilenstein-Punkte.

Bei der ersten Produktionsstrategie, „Gebinde-orientierte Original-Versandstrategie“ genannt, werden im Großteilebereich per Schubmaststapler und MDE-unterstützt Originalgebinde direkt mit Versandetikett und wegeoptimiert kommissioniert. Die Mitarbeiter können sich die Etiketten sortiert nach Kriterien wie Touren, Zeiten, Artikeln und Koordinaten ausdrucken lassen und picken auf Palette – oder nehmen ganze Palettengebinde auf. Falls die gewünschten Artikel nicht mehr auf Palette, sondern bereits vereinzelt im Kleinteilebereich vorgehalten werden, transferiert die TuP-Software den Auftrag auf Wunsch in die nächstkleinere Gebindeeinheit.

Gebinde-orientierte Originalversand-Strategie

Bei Ganz-Paletten kann die Fefo-Regel – „first expired, first out“ – durchbrochen werden, so dass sich aus dem Nachschubbereich eine Ganz-Palette chargenrein versenden lässt, auch wenn im Anbruchbereich noch eine ältere Charge des gleichen Artikels liegt.

Die Originaleinheiten werden mit Etiketten der bei GLS etablierten und von Dr. Thomas + Partner in das TuP-WMS als Black Box über Web-Service in den Gesamtprozess eingebundene, bewährte Heidler-Versandsystem ausgeliefert. Über die von TuP generierte Schnittstelle lassen sich nun auch Logistikdienstleister für europäische Länder schnell integrieren. So konnten, wie Wagner schildert, beispielsweise für den kurzfristig noch zu integrierenden Versanddienstleister für Schweden bereits nach 60 Minuten erste Testläufe gefahren werden.

Die zweigeteilten Versandetiketten beinhalten neben den Informationen des Spediteurs die NVE-Identnummer der TuP- Software sowie Zusatzinformationen für die Kommissionierer und Packer.

Batch-getriebene zweistufige Ersatzteil-Kommissionierungs-Strategie

Kommissioniert wird bei der zweiten Produktionsstrategie aus einem automatischen Umlauflager-System mit fünf Lagerliften und einer direkt angedockten Fachbodenregalanlage für die Sperrigteile. „Die Schnittstelle zum Lagerliftsystem haben wir so modifiziert, dass wir die Web-Dialoge auf den Lagerlift-Terminals direkt aus unserem LVS als Service ansprechen können und somit für diesen Bereich eine zweistufige Kommissionierung umsetzen konnten.“

Im Hintergrund gestartete Versandeinheiten werden dabei optimal auf ein vor den Liftanlagen installiertes Wabenregal für die Kommissionierung eingeplant. Gleichzeitig befinden sich im Wabenregal auch Lagereinheiten, die in den Liftanlagen eingelagert werden sollen. Der Arbeitsablauf umfasst somit konfigurierbar alle Kombinationen von Einlagern, Kommissionieren und Inventarisieren, bei möglichst geringer Anzahl von Tablarspielen und kontinuierlichem Arbeitsvorrat für den Mitarbeiter. Erfolgt der „Ende“-Etikettendruck, holt der Packer die Ware ab und entscheidet erst am Packplatz, ob er die Artikel mit ein oder mehreren Versandeinheiten verschickt.

„Wir haben die Gebindeverwaltung soweit konfiguriert, dass im Minimum anstelle der vormals zwei nun vier unterschiedliche Gebindearten verwendet werden können, nämlich Einzelstück, Packen, Originalkarton und Originalpalette.“ Generell ist die Gebindeverwaltung des TuP-WMS „quasi unendlich“, so Wagner. So kann bei GLS nun beispielsweise im Kleinteilebereich auch mit Abbruchkartons gearbeitet werden, um Kleinartikel und Restbestände zu kommissionieren.

Staulose Behälter-Weiterreichanlage

Allerdings sind im Ersatzteilgeschäft für den Dentalbereich 99 % der Versandeinheiten eilige Ein-Paket-Aufträge. So werden Teile beispielsweise für Geräte und Apparaturen im Dentallabor, für Bohrer und andere dringend benötigte Materialien in Zahnarztpraxen ab GLS-Logistikzentrum meist per Express und über Nacht an die Pluradent-eigenen Servicetechniker in Deutschland sowie direkt an die Zahnarztpraxen und Dentallabore geschickt. Die rund 240 Servicetechniker von Pluradent, der Muttergesellschaft von GLS, werden im Nachtsprung mit auftragsgerecht bestückten Ersatzteilboxen größtenteils direkt in den Kofferraum des Technikerfahrzeugs beliefert.

Bei der dritten Produktionsstrategie handelt es sich um eine Behälter-Weiterreichanlage mit einem zentralen automatischen I-Punkt, vor dem ein großer mechanischer Wannenstapler mit Kapazität für 1000 Behälter installiert ist.

Fünf Kommissionierarten für das Kleinteile-Picken

IT-technisch handelt es sich um Ressourcen-verwaltete Bahnhofs-, Ring- und Packplatzkapazitäten, „sodass wir diese Anlage als ziehendes System, mit dem Ressourcen freigegeben und ausgetauscht werden, immer nur auf Einfahr-Dongle steuern. Ein Dongle ist quasi die Eintrittskarte in das System.“ Jeder der Bahnhöfe, Kreisläufe und Packplätze hat eine Anzahl von Ressource-Dongles, die sich gegenseitig austauschen können. So lassen sich Anlagen gut ressourcenorientiert fahren, insofern die unterlagerten SPS saubere Aktionsmeldungen zum beauftragten Transportgut liefern.

Bei der von Gebhardt Fördertechnik realisierten Behälter-Weiterreichanlage sind 30 Anlagenpunkte mit 30 Scannern installiert und auf der Förderanlage sind zig Behälter hintereinander positioniert, die sich 20 bis 30 Mal pro Tag staulos in einem Kreislauf bewegen.

In der Folge durchlaufen die Wannen fünf Kommissionierbereiche mit unterschiedlichen Pick-Methoden: einen KHT-Roboter, die Pick-by-Light-Anlage mit vier Kommissionierbahnhöfen, die Prospektkanone, die Fachboden-Kommissionierung auf sechs Kommissionierbahnhöfen sowie den Klärplatz.

KHT-Roboter im Einsatz für Kleinstartikel

Der Kommissionierroboter, ein „Urgestein“ der Intralogistik, von dem insgesamt nur zwei Stück gebaut wurden, erfüllt nach wie vor seine Dienste im Logistikzentrum von GLS. Der auf einem RBG montierte Schwerkraftroboter mit zwei Pickarmen bedient ein AKL, in dessen Gasse Tablare im 45°-Winkel angeordnet sind, auf denen in mehreren Kanälen je Tablar Schachteln mit Kleinstartikeln vorgehalten werden. Der Roboter bedient rund 9000 Pick-Locations in dieser Gasse: Seine beiden Greifarme greifen und saugen rechts und links die jeweils vordersten Greifeinheiten und werfen sie in eine Trommel. Bis zu zwölf Aufträge können gleichzeitig kommissioniert werden.

Softwaretechnisch wird der KHT-Roboter mit Artikelstammdaten und Kommissionieraufträgen für die jeweils zu bearbeitenden Versandeinheiten beauftragt, wobei er im Sinne optimierter und schneller Prozesse stets einen vorkommissionierten Auftragsvorrat bereithält und die gewünschten Auftragsanteile in die dafür bestimmte, unten vorbeifahrende Wanne abwirft.

Pick-by-Light-Anlage für Schnelldreher

Anschließend transportiert die Fördertechnik die Wanne in die Pick-by-Light-Anlage mit vier Kommissionierbahnhöfen und 600 Pick-Locations für Schnelldreher. Da es sich auch IT-seitig um ein vor rund zehn Jahren installiertes, intern verdrahtetes, serielles „Subgewerk ohne Schnittstelle nach außen“ handelte, musste durch die Realisierung eines Schnittstellenservice, an das die „Pick-Beauftragung als TWS-Modul andocken konnte“, die erforderliche Connection generiert werden. Mit dieser Aktion ließ sich die gesamte Pick-by-Light-Anlage am Leben erhalten.

So können nun bei der Schnellläufer-Kommissionierung unterschiedliche Chargen eines Artikels im gleichen Kanal liegen, da sich mit der TuP-Software Nulldurchgangs-Prüfungen und die Reorganisation der Bestands-Disposition in nur 800 Millisekunden und damit in Echtzeit durchführen lassen.

Auf die Pick-by-Light-Anlage folgt, auch für TuP ein Novum, die sogenannte „Prospekt-Kanone“, eine nach dem Reibungsprinzip funktionierende, in die Fördertechnik integrierte und per SPS gesteuerte Vorrichtung für das Einlegen von Prospekten in die Auftragswannen.

Multi-Picking-Kommissionierung per MDE

Bei der nächsten Station, der Fachboden-Kommissionierung mit sechs Kommissionierbahnhöfen, die wiederum ressourcenorientiert angesteuert werden, handelt es sich um eine Multi-Picking-Kommissionierung per MDE: Die Mitarbeiterin scannt die Wanne und erhält mehrere, nach Wegen orientierte Pickvorschläge sowie Gewichtsdaten und Volumenangaben als Planungsinformationen, angezeigt.

Da die Mitarbeiterinnen hier aufgrund der beengten Platzverhältnisse ohne Kommissionierwagen arbeiten, erhalten sie von ihrem MDE nicht nur die jeweils drei folgenden Picks angezeigt, sondern auch die momentan zeitkritischste Wanne im Bahnhof. Mit dieser Kombination aus Touren- und Ausliefer-Relevanz-bezogenen Informationen kann die Pickerin im vorgegebenen Rahmen über die Pickreihenfolge selbst entscheiden.

Generell lassen sich über den Leitstand die Systemparameter anforderungsbezogen flexibel festlegen, beispielsweise nach welcher Anzahl von Picks die Wanne quittiert werden muss.

Wie Wagner betont, ist es mit dem TuP-WMS gelungen, bei der Kommissionierung einen guten Mix aus kaufmännischer Auftragseinlastung und logistischer Ressourceneinplanung zu realisieren.

100%-ige Inhaltsprüfung per Gramm-genauem Wiegen

In der folgenden Prozessstation erfolgt über Waagenprüfung die 100%-Kontrolle: Jedes Teil, vom Kleinstartikel bis hin zu Gebinden wie Packen, Karton oder Palette und auch die Kommissionierwannen, sind im TuP-System mit eigenen Stammdaten wie Gewichts- und Abmessungsinformationen hinterlegt. Durch den Gramm-genauen Wägevorgang wird der Inhalt der Wannen 100%ig exakt geprüft; die Wannen selbst werden immer wieder gewogen, da sich ihr Tara-Gewicht etwa durch gebrauchsbedingte Abschabungen permanent verändert.

Am so genannten Klärplatz werden die Wannen mit Gewichtsabweichungen geprüft, fehlende Seriennummern ergänzt und Kommissionierfehler korrigiert. Zusätzlich kommissioniert der Mitarbeiter bei Bedarf sperrige Teile als letzte Station der Kleinteile-Kommissionierung.

Implizite Verladung und „1000-Punkte-Prüfung“

Sobald der Mitarbeiter die Wanne am Packplatz scannt, werden automatisch alle erforderlichen Versand- und Gefahrgut-Etiketten für die Distribution der Sendung durch den entsprechenden Logistikdienstleister erzeugt, der Packmittelvorschlag ermittelt und Packinhaltslisten gedruckt und mit der letzten VE (Versandeinheit) auch der zuvor in Navision oder SAP erzeugte Lieferschein ausgedruckt.

Die Wanne wird mit diesem Scan-Vorgang bereits implizit verladen. Zudem ist bei Gefahrgütern, zu denen viele der Artikel bei GLS zählen, die so genannte 1000-Punkte-Regel zu befolgen, bei der gefährliche Güter nach Faktoren wie Menge und Risikofaktor mit Punkten bewertet werden. Bei der Verladung von Versandeinheiten wird vom Logistiksystem überwacht, dass eine Ladung immer unterhalb 1000 Punkten liegt, sodass ein Transport unter Kleinmengenbedingungen erfolgen kann.

Versanddatenübermittlung per EDI

Dementsprechend agieren die Mitarbeiter auf den Warenausgangsbahnen: „Wir verteilen Tüten und Beutel über drei sogenannte Krokodilsarme, welche die Waren nach unten in drei Gitterboxen gleiten lassen“, so Wagner, „und für Paketware wird der Leerbehälterstrom vom Paketstrom getrennt und auf drei Versandbahnen geleitet.“

Dort erfolgen die Verlade-Scannung und die 1000-Punkte-Prüfung. Bei Bedarf werden neue Ladegefäße generiert, deren Daten dem jeweiligen Logistikdienstleister per EDI übermittelt.

Derzeit werden pro Tag durchschnittlich 2000 bis 3000 Aufträge bearbeitet, dies entspricht bei durchschnittlich zehn bis zwölf Picks pro Auftrag 20.000 bis 30.000 Picks pro Tag. Derzeit werden im Mittelwert 4000 bis 5000 Versandeinheiten pro Tag generiert.

Wie schnell das von Dr. Thomas +Partner realisierte System die Abläufe abwickeln muss, verdeutlichen die sehr kurzen Auftragsdurchlaufzeiten von nur zwei Stunden, wie Wagner schildert: „So manche Eilaufträge werden bis 9.30 Uhr eingelastet, und die betreffenden Sendung muss bis 12 Uhr für den Spediteur abholbereit an der Rampe stehen.“ Dies ist nicht nur sehr schnell, sondern auch für die sehr anspruchsvollen Kunden von GLS äußerst wichtig. Denn welcher Zahnarzt warte schon gerne auf ein dringend benötigtes Teil für den Bohrer, wenn der Patient dringendst Schmerzbefreiung benötigt?

Um in der Metaphernwelt des Dentalbereichs zu bleiben: Derzeit arbeiten Eduard Wagner und sein Team an den, wie er es bildhaft nennt, „End-Schleif-Arbeiten“, unter anderem am Einsatz des Monitoring Systems. ■

* Reinhard Irrgang ist freier Autor in 80639 München. Weitere Informationen: Dr. Thomas + Partner GmbH & Co. KG, 76149 Karlsruhe, Tel. (07 21) 78 34-0, info@tup.com

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