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Retrofit Mission Retrofit accomplished

| Autor / Redakteur: Jan Deininger / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Wie macht man Abfüllanlagen in der Molkereiindustrie fit für die Zukunft? Diese Frage beantwortet seit 1985 Maier Packaging. Das Unternehmen aus Bergen am Chiemsee hat seine Erfahrung im Retrofit bestehender Form-, Füll- und Verschließanlagen in einem Projekt bei Zott unter Beweis gestellt.

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Maier Packaging hat seine Retrofit-Erfahrung bei Zott unter Beweis gestellt.
Maier Packaging hat seine Retrofit-Erfahrung bei Zott unter Beweis gestellt.
(Bild: Zott)

Maier Packaging ist seit Juli 2018 eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der Optima-Unternehmensgruppe aus Schwäbisch Hall. Seit 1985 erhöht das Unternehmen die Effizienz bestehender Form-, Füll- und Verschließanlagen in der Molkereiindustrie, baut Komponenten für diese Anlagen und hilft bei der Produktentwicklung.

Die Herausforderung

Die Genuss-Molkerei Zott mit Sitz im bayerischen Mertingen gehört zu den großen Molkereien in Europa und vertreibt ihre Produkte in mehr als 75 Ländern. Die bekanntesten Marken des Familienunternehmens sind Monte, Sahnejoghurt, Jogobella, Primo und Zottarella. Speziell an die Verpackung des internationalen Dessertprodukts Monte werden im Rahmen der langen Transportwege erhöhte Anforderungen gestellt. Die dadurch bedingten Ansprüche galt es umzusetzen.

Nach einigen Optimierungsmaßnahmen, die zumindest kurzfristig für Verbesserungen sorgten, entschied sich Zott für eine Generalüberholung, um die Performance signifikant zu verbessern. Monte wird unter anderem auf einer langjährig eingesetzten aseptischen Form-, Füll- und Verschließanlage abgefüllt. Das ein- oder zweischichtige Monte-Dessert wird in 6er-Gebinden à 55 g und 4er-Gebinden à 100 g produziert. Diese Abfüllanlage hat Maier Packaging nun umgebaut.

Zott-Werk in Mertingen in der Totale.
Zott-Werk in Mertingen in der Totale.
(Bild: Eckhart Matthaeus / www.em-foto.de / www.heli-works.de)

In der Anlage wird zunächst eine Kunststofffolie von der Rolle abgewickelt und mit Kontaktheizplatten durchwärmt. Aus der erhitzten Folie werden die Becher thermogeformt. Dabei werden pro Takt 60 Becher gleichzeitig geformt. Anschließend wird befüllt, versiegelt und ausgestanzt. Eine besondere Herausforderung, denn der Umbau sollte vor Ort bei Zott geschehen, und das bei möglichst kurzen Unterbrechungen des Produktionsbetriebs. Schließlich gehören diese Anlagen zu den am stärksten ausgelasteten bei Zott.

„Gefragt war ein agiler, flexibler Partner mit einer eigenen Fertigung im Haus, der schnell auf konstruktive Anpassungen reagieren kann“, sagt Martin Lechner, Projekt- und Verfahrensingenieur Produktion Weiß, der das Umbauprojekt aufseiten von Zott leitete. Deshalb wandte sich Zott an Maier Packaging. Ein Unternehmen, das genau auf solche Retrofit-Projekte spezialisiert ist.

Vier Schritte zum Erfolg

Um die Produkt- und Becherqualität zu erhöhen, sollen beide Anlagen auf den neuesten Stand der Technik gebracht werden. Die Schwerpunkte: die Umrüstung der Antriebe von Hydraulik- auf die sicherere Servotechnik, die Überarbeitung der Heizplattenkonfiguration zur optimalen Durchwärmung der Becherfolie vor dem Tiefziehvorgang, außerdem die Optimierung von Formluft, Vorstrecker, Formstation, Vorzug und Stationsaussteuerung. Ergänzend natürlich die Erhöhung von Output und Energieeffizienz.

Kundenbesuch bei Zott: Die Genuss-Molkerei vertreibt ihre Produkte in über 75 Ländern.
Kundenbesuch bei Zott: Die Genuss-Molkerei vertreibt ihre Produkte in über 75 Ländern.
(Bild: Optima)

Das umfangreiche Umbauprogramm wurde in vier Schritten in nur neun Monaten durchgeführt. Diese Phasen dauerten jeweils rund zwei bis drei Wochen einschließlich der Produktionsbegleitung. „Zunächst haben wir die Schaltschränke ausgetauscht und Servoantriebe integriert“, berichtet Alexander Breier, der das Projekt bei Maier Packaging leitete. „Besonders herausfordernd war, dass wir über keinerlei Zeichnungen verfügten und die Anlagen zunächst konstruktiv erfassen mussten“, so Breier. Auch musste der Umbau vor Ort erfolgen und das innerhalb kürzester Zeit. Im zweiten Schritt erneuerten die Experten von Maier die Heizplatten, änderten deren Positionierung und bauten Servoantriebe ein. Zudem erhielten die Formstation und der Vorstrecker einen Servoantrieb. Auch ein optimiertes Formluft-Einlassventil wurde eingebaut. In der dritten Umbauphase wurden die Drehstromantriebe der Füllpumpen samt Hebel- und Kurvenscheibenmechanik durch weitere Servoantriebe ersetzt. Im vierten Schritt wurden Siegelstation, Stanze, Stationsaussteuerung und Vorzug umgebaut.

Produkt- und Becherqualität erhöht

Die Umbaumaßnahmen zeigten sofort Wirkung. „Durch den längeren Kontakt der Heizplatten mit der Kunststofffolie hat sich die Durchwärmung und damit die Becherqualität erheblich verbessert“, berichtet Martin Lechner. Die Effizienz konnte deutlich gesteigert werden, der Ausschuss ist deutlich gesunken. Mit den Servoantrieben lassen sich die Abläufe nun besser aufeinander abstimmen. Die Dosierung wurde ebenfalls optimiert und läuft nun schneller ab. Da die mechanischen Teile reduziert wurden, ist die Anlage insgesamt wartungsfreundlicher.

Martin Lechner, Zott: „Maier Packaging hat uns immer auch kritisch und mit großem Fachwissen auf konstruktive Änderungen hingewiesen und welche Folgen daraus resultieren.“
Martin Lechner, Zott: „Maier Packaging hat uns immer auch kritisch und mit großem Fachwissen auf konstruktive Änderungen hingewiesen und welche Folgen daraus resultieren.“
(Bild: Optima)

Ein positiver Nebeneffekt der Servomotoren: Die Anlage arbeitet wesentlich leiser. Auch in puncto Nachhaltigkeit ergibt ein Umbau Sinn. Der Energieverbrauch ist um circa 200.000 kWh pro Jahr gesunken, kalkuliert Martin Lechner. Auch die Ersatzteil- und Lagerhaltungskosten konnte die Molkerei Zott senken, da Maier Packaging für ähnliche Anwendungen und Bewegungsabläufe innerhalb der Maschine die gleichen Teile konstruierte.

Transparenter und reaktionsschneller Partner

Und auch der Output der Anlage erfuhr eine Leistungssteigerung von 10 %, freut sich Martin Lechner. Dass bei solchen Projekten nicht alles glatt läuft, gehört dazu: „Maier Packaging hat uns immer auch kritisch und mit großem Fachwissen auf konstruktive Änderungen hingewiesen und welche Folgen daraus resultieren. Diese transparente, partnerschaftliche und ehrliche Vorgehensweise schätzen wir sehr“, sagt Martin Lechner. Maier Packaging sei sehr reaktionsschnell gewesen, da das Unternehmen über eine Konstruktion und Fertigung im eigenen Haus verfüge. Dazu habe auch die ständige Erreichbarkeit der Ansprechpartner beigetragen. „Gemeinsam haben wir für jede Herausforderung die passende Lösung gefunden, auch wenn wir zuvor hitzig diskutiert haben“, erzählt Lechner lachend. ■

* Jan Deininger ist Redakteur bei der Optima Packaging Group GmbH in 74523 Schwäbisch Hall, Tel. (07 91) 5 06-0, info@optima-packaging.com

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