Verpackungstechnik

Mit Automation zum wirtschaftlich verpackten Eye-Catcher

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Gold und Silber beherrschen das Verbraucherauge

Tatsächlich gibt es auch einen Folientrent bezüglich IML: „Bei unseren Partnern, wie der Druckerei Verstraete aus Maldegem in Belgien, kommen immer mehr IML-Etiketten mit Metallic-Look zum Zuge. Ganz oben in der Gunst stehen derzeit Farben wie Gold oder Silber,“ verrät Beck. Diese UV-beständigen Metallic-Töne erreichen ein Erscheinungsbild, das dem Rotationstiefdruck und dem Flexodruck sehr ähnlich sieht, ergänzt er.

Unilever war hier der Vorreiter für Margarinebecher mit Metallic-IML. Das solle eine wichtige Option zur Gestaltung werden, vielleicht auch außerhalb vom Lebensmittelbereich. Er denke da an die Kosmetikverpackung, die in Zukunft sehr hochwertige Gold- und Silberdekorationen wünsche.

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Erfahrung und Simulation für zufriedene Kunden

Was verlangt der Kunde heute? Dazu Nicolas Beck: "Die Anwender erwarten im Prinzip drei Dinge: Erstens Zykluszeitverbesserungen mit hohen Kavitätenzahlen. Zweitens eine hohe Verfügbarkeit und drittens generell eine ausgeprägte Prozessstabilität und -sicherheit“. Die 550 bisher ausgelieferten Beck-Anlagen arbeiten oft an sieben Tagen rund um die Uhr.

Darunter hat es noch ältere Anlagen aus den Jahren 1997/1998, betont Beck. „Um den hohen dynamischen Anforderungen gerecht werden setzen wir bei der Steuerung und den Antrieben auf modernste Technik um die Bewegungen schnell, dynamisch und positionsgenau ausführen zu können“, sagt er. Ein wesentlicher Punkt sei auch die Erprobung und Simulation. Ein Anlagenelement werde dazu in Testreihen auf Herz und Nieren geprüft, ehe es in eine Konstruktion integriert wird. Gerade, wenn die mechanischen Belastungen steigen, darf es in Bezug auf die Langlebigkeit der Automation keine Kompromisse geben, wie Beck erläutert.

„Ein Großteil unserer Anlagen ist maßgeschneidert für Kunden. Entweder an die geschwindigkeitsoptimale Zu- oder Abfuhr eines Produkts oder sie werden auf Flexibilität ausgelegt – können also eine bestimmte Produktfamilie abdecken“, so Beck.

Optimal ist, wenn man schon bei der Produktentwicklung involviert ist

Für ein optimiertes Customizing brauchten die Beck-Leute Konstruktionsstunden. Im Idealfall binden uns die Kunden schon in die Entwicklungsphase eines Produktes und der Produktionslösung ein, wie Beck anmerkt. Das sei für eine Automatisierung nicht unerheblich, gelte es doch die Geometrie der Labels optimal auf die Geometrie des Produkts abzustimmen, sowie die Platzverhältnisse und den Produktionsfluss mit zu berücksichtigen. Auch im Bereich der Ferndiagnose habe sich Beck Einiges einfallen lassen, um den Kunden schnell und punktgenau helfen zu können. Servicefaktoren sind heute in der Wahrnehmung durch die Kunden sehr relevant, wie Beck klar stellt.

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