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Mit Visualisierung bei der Automobilproduktion den Überblick bewahren

| Autor / Redakteur: Dominik Hellinger / Sebastian Human

Variantenreiche Produkte bedingen einen Wandel in der Produktionsphilosophie

Kurze Produktionszyklen, maximale Variantenvielfalt, höchste Produktivität und die gewünschte hohe Auslastung fordern die Automobilhersteller heraus. Die Stärken der Just-in-Time-Produktion können jedoch mit der rasanten und stetig wachsenden Vielfalt an Modellen nicht mehr vollends genutzt werden. Behielte man das Prinzip weiterhin bei, wären noch komplexere Fertigungsanlagen notwendig. Zudem müssten in der Produktionslinie für jedes Modell eigene Zwischenlager und Teilespeicher integriert werden, was bei einer sehr hohen Modellvielfalt eine immense Produktionsfläche beansprucht. Dies bildet einen Widerspruch zu den Vorteilen und Stärken des JIT-Konzepts.

Um dieses Dilemma zu lösen, haben die Hersteller das Konzept weiterentwickelt – zum Just-in-Sequence-Prinzip (JIS), das auch als „Perlenkette“ bekannt ist.

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Just-in-Sequence: Fokus auf produktionssynchrone Verfügbarkeit aller Teile

Der Karosseriebau entfernt sich durch die Vielfalt der Modelle und Varianten von der sortenreinen Fertigung und geht zur sequenziellen Produktion über. JIS stellt als produktionssynchrones Verfahren ein verfeinertes Just-in-Time-Konzept dar.

Im Karosseriebau ist es üblich, dass eine Produktionsanlage (Senke) ihre Ressourcen von mehreren anderen Fertigungssträngen (Quellen) benötigt. Folglich müssen die Quellen ihre sequenzielle Produktion untereinander abstimmen, sodass der Senke zur richtigen Zeit die passenden Materialien zur Verfügung stehen, da nach dem First-In-First-Out-Prinzip (FIFO) gefertigt wird.

Auch die Mitarbeiter in der Produktion profitieren von den Vorteilen des JIS-Prinzips. Sämtliche Teile, die für den jeweiligen Arbeitsschritt benötigt werden, liegen in der richtigen Reihenfolge bereit. Fehlerträchtige Zuordnungen entfallen.

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Kommunikation als Erfolgsfaktor

Allen voran muss hier die Kommunikation zwischen den unterschiedlichen Partnern der Versorgungskette und vor allem die Gültigkeit und Zugänglichkeit der bereitgestellten Informationen gewährleistet sein. Ist dies nicht der Fall, kann es zu einem instabilen Materialfluss kommen, der eine erfolgreiche Fertigung behindert und im schlimmsten Fall zu einem Produktionsstopp führt. Um dies zu vermeiden, gilt der Faktor Mensch bei solch einem automatisierten System stets als letzte Instanz. Fachleute in Produktion und Fertigungslogistik müssen letztendlich die dezentrale Entscheidungsgewalt besitzen. Dazu benötigen sie die richtigen Informationen zum rechten Zeitpunkt.

Wie also schafft man es, dem Anwender die Komplexität des Prozesses nahezubringen und ihm eine einfache Nutzung zu ermöglichen? Diese Frage besteht bereits seit Anbeginn der ersten Rechner und ist ein Bestandteil der Mensch-Maschine-Kommunikation, sowie anderen interdisziplinären Wissenschaften. Aus ihr entwickelte sich durch die Modernisierung der Maschinen und deren alltäglichen Gebrauch eine eigene Wissenschaftsdisziplin, die Ergonomie.

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