Prozessoptnmierung Neues Versorgungskonzept setzt auf automatische Beladung von Routenzügen

Redakteur: Robert Weber

An der TU München will man die Produktionsversorgung noch schlanker, effizienter und schneller machen. Lean logistics ist das Zauberwort. Jetzt wagen sich die Forscher an den Supermarkt. Die automatische Beladung der Routenzüge ist ihr Ziel.

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Routenzüge made in Hamburg: Still hat den Trend zum Routenzug erkannt und ist ein wichtiger Anbieter am Markt. In Zukunft könnten die Anhänger automatisch beladen werden.
Routenzüge made in Hamburg: Still hat den Trend zum Routenzug erkannt und ist ein wichtiger Anbieter am Markt. In Zukunft könnten die Anhänger automatisch beladen werden.
(Bild: Still)

Trotz aller moderner Shuttlelösungen, Kiva-Ideen und Automatisierungsbestrebungen gehört der klassische Routenzug in vielen Produktionsprozessen der deutschen Industrie immer noch zum Alltag. Das System hat sich bewährt und leistet treue Dienste in den Just-in-Time- und Just-in-Sequence-Prozessen der Unternehmen.

Das Konzept hinter den Routenzügen ist einfach: Ein Zugführer fährt zu einem Supermarkt, an dem die Anhänger von Hand und mit Unterstützung von Technik mit Kleinladungsträgern oder Paletten beladen werden. Dann fährt der Mitarbeiter mit seinem Zug zu den Bändern, an denen die Teile aus dem Lager gebraucht werden.

Im Rahmen moderner Lean-Konzepte beobachtet die Hamburger Still GmbH, ein großer Anbieter von Schleppsystemen und Flurförderzeugen am europäischen Markt, derzeit einen klaren Trend in Fertigungsbetrieben: die Materialversorgung von Montagelinien mit Routenzügen.

Materialversorgung per Routenzug liegt voll im Trend

Das Phänomen haben nicht nur die Hamburger Flurförderspezialisten erkannt, sondern auch die Wissenschaftler vom Lehrstuhl Fördertechnik, Materialfluss und Logistik an der Technischen Universität München. Die Idee der Forscher um den wissenschaftlichen Mitarbeiter Tobias Knössl: Die Automatisierung der Beladung der Routenzüge – das Ende des klassischen Supermarkts? Für die Präsentation ihrer schlanken Logistiklösung haben die Wissenschaftler den Materiaflusskongress 2012 an der TU München gewählt.

Ein großer LCD-Fernseher überragt den kleinen Ausstellungsstand der Hausherren. In einem kurzen Trickfilm präsentiert das Wissenschaftsteam den zahlreichen Fachbesuchern aus Industrie und Handel seine Vorstellung von der Zukunft der Routenzüge in den Produktionsprozessen.

Der theoretische Unterbau des Projekts ist die Annahme der Wissenschaftler, dass die Durchsätze in den Logistikzentren weltweit immer weiter zunehmen werden und damit der Trend nach automatischen Kleinteilelagern nicht abreißen wird. Da könnten die Wissenschaftler durchaus recht behalten. Doch wie soll die Lösung der Forscher denn in der Praxis aussehen?

Intralogistiker setzen auf vier Regalbediengeräte und zahlreiche Fördertechnikelemente

Die jungen Intralogistiker setzen auf vier Regalbediengeräte und zahlreiche Fördertechnikelemente. Das klingt zuerst einmal nicht nach Revolution im Logistikzentrum. In der Computersimulation arbeitet ein dreigassiges automatisches Kleinteilelager mit konventioneller Regalbediengerätetechnik, in dem zahlreiche Kleinladungsträger verstaut sind.

An die sechs Regalelemente docken die Wissenschaftler in halber Höhe an der Stirnseite der Regale sechs Fördertechnikbahnen an. Diese Abflüsse von den sechs Regalen münden in einer Fördertechnikstrecke in Form eines großen Ovals. Von dort aus zweigt eine weitere Förderstrecke ab, an deren gesamter Länge das vierte Regalbediengerät arbeitet.

Den Versorgungsprozess stellen sich die Wissenschaftler wie folgt vor: Der leere Routenzug fährt in einen vordefinierten Bereich. Auf den Fördertechnikstrecken warten schon die ausgelagerten Kleinladungsträger. Das vierte Regalbediengerät verteilt nun die Behälter auf die vier Anhänger und belädt somit vollautomatisch den Routenzug.

Das System schiebt die Behälter in den Wagen. In der Zwischenzeit lagern die drei anderen Regalbediengeräte schon wieder die nächsten Boxen aus, stellen sie auf die angedockte Fördertechnik, diese drehen dann ihren Kreis im Oval und warten auf ihre Verladung. Der Mitarbeiter muss sich somit bei der Bestückung seines Zuges keine Gedanken mehr machen. Er springt auf den Schlepper auf und fährt an die Montagelinie, um die Ladungsträger abzuliefern.

Erster Prototyp könnte bald in der Forschungshalle des Lehrstuhls aufgebaut werden

Die Wissenschaftler versprechen sich von ihrem neuen Versorgungskonzept geringere Durchlaufzeiten und durch die Automatisierung eine Effizienzsteigerung in der Routenzuglogistik. Die Konzeptphase für das Projekt ist abgeschlossen, heißt es am Lehrstuhl. Der nächste Schritt wäre die Übertragung von der Simulation in die Realität.

Einen Platz dafür hätten die Münchener durchaus. In der lehrstuhleigenen Versuchshalle, in der Gabelstapler, Roboter und Picklösungen auf Herz und Nieren getestet werden, könnte ein Prototyp errichtet werden. Dann beginnt die Detailarbeit für die Wissenschaftler. Denn nur, wenn die Lösung der Validierung standhält, ist ein Industrieeinsatz überhaupt erst denkbar.

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