RFID Orchideenzüchter profitiert von RFID-System

Redakteur: Claudia Otto

Um die Nährbodenproduktion seiner Orchideen besser zu überwachen, startete die I. + A. Hark Orchideen GmbH, Lippstadt, ein Versuchsprojekt mit RFID-Technik. Unterstützung holte sich der Spezialist für die Laborproduktion von Orchideen dafür von der Aisci Ident GmbH aus Bad Salzuflen.

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„Eine erfolgreiche Laborvermehrung beginnt bereits bei der Herstellung der Nährböden. Die Qualität der Nährmedien ist für das Wachstum der Pflanzen extrem wichtig. Deshalb werden sie auf die jeweilige Orchideenart abgestimmt hergestellt und nach der Abfüllung in einem klimatisch kontrollierten Becherlager bevorratet“, erklärt Karl Heinz Lapornik, Vertriebsleiter bei Hark.

Transparenz über den Nährbodenvorrat

Bisher wurde die Nährbodenproduktion und -lagerung nicht durch die firmeneigene EDV erfasst. Das Barcode-System kommt erst zum Einsatz, wenn die Orchideen in die Vermehrungsbecher gesetzt werden. Deshalb suchte Hark eine praktikable Lösung, um Transparenz über den Nährbodenvorrat sowie die Verteilung an die Produktion zu erreichen.

RFID schien hier eine geeignete Möglichkeit zu sein. Da Aisci uns bereits seit acht Jahren mit Barcode-Hardware unterstützt, haben wir uns mit der Idee direkt an das Unternehmen gewandt“, erläutert Bernd Kusch, Geschäftsführer von Kusch IT und bei Hark für die EDV verantwortlich.

Die Erfassung erfolgt im Arbeitsvorgang

In zwei Laborküchen bereiten die Mitarbeiter die Nährmedien zu und füllen sie anschließend in vier weiteren Räumen unter sterilen Bedingungen ab. Danach werden die Becher auf eins der insgesamt sechs klimatisierten Lager verteilt. Für den Transport nutzt Hark Kunststoffkisten, in denen bis zu 27 Becher einer Nährbodenart Platz finden.

Bis zu sieben Kisten können die Mitarbeiter gestapelt auf einem Rollwagen führen. „Der Weg aus der Abfüllung zu den einzelnen Becherlagern bot sich aus unserer Sicht für die Erfassung gut an. Deshalb überlegten wir, die Kunststoffkisten mit einem RFID-Tag zu versehen“, erinnert sich Kusch.

Besondere Herausforderungen für die RFID-Technik

Die Kennzeichnung der Kunststoffboxen stellte Aisci bei der Zusammenstellung der Hardwarekomponenten gleich vor mehrere Aufgaben: „Eine Herausforderung war, die gewünschte Lesereichweite trotz der feuchten Nährböden zu erreichen. Flüssigkeiten absorbieren die Funkwellen und können die Kommunikation zwischen Transponder und Lesegerät empfindlich stören“, erklärt Thomas Behr, Projektverantwortlicher bei Aisci.

Außerdem sollten die RFID-Tags nur an einer Seite der Kisten angebracht werden. Dabei musste Aisci sicherstellen, dass die Kisten zuverlässig erkannt werden, unabhängig davon, in welcher Richtung der Rollwagen an der Lesestelle vorbeigeschoben wird.

Reduktion der Strahlungsbelastung

Das System sollte die sichere Erfassung der Transponder gewährleisten, gleichzeitig aber die Strahlungsreichweite möglichst gering halten. „Davon abgesehen spielte für uns auch die Investitionssicherheit im Bezug auf die Technik und eine optimale Anbringung der Komponenten eine wichtige Rolle“, führt Kusch an.

Hardwarekomponenten ermöglichen zuverlässiges Arbeiten mit RFID

All diese Kriterien bildeten die Analysebasis für die Hardwareauswahl und die anschließende Testinstallation bei Hark. Aufgrund der räumlichen und produktspezifischen Anforderungen wurde für die Hark-Lösung der Frequenzstandard UHF mit 869 MHz gewählt. Der IT-Experte entschied sich für RFID-Reader vom Typ ALR-8800 des Anbieters Alien Technology sowie Antennen vom Typ ALR-8610 AL.

Daneben lieferte das Unternehmen noch Lichtschranken und Zubehör. „Die Testinstallation ermöglichte uns die optimale Anpassung des Systems“, erinnert sich Behr. Der Reader wurde in 2,20 m Höhe angebracht und ist damit vor Stößen durch die Rollwagen geschützt.

System optimal angepasst

Aisci hat dabei die Sendeleistung gedrosselt, so dass der Reader statt auf 10 m Distanz nur auf einer Wegstrecke von 2,90 m alle Tags des darunter durchfahrenden Wagens ausliest. Um eine optimale Ausleuchtung zu erreichen, wurden die Antennen in einer Höhe von 2,30 m fixiert.

Darüber hinaus installierten die Auto-ID-Experten eine Lichtschranke im Abstand von 1,80 m vor den Antennen, die zuverlässig das System aktiviert, sobald ein Mitarbeiter einen Rollwagen durch den Gang befördert.

Nachschub für die Produktion steuern

Die Installation und Integration der Geräte in die Firmen-EDV übernahm Kusch. „Die RFID-Lösung war sehr einfach zu installieren. Bei der Inbetriebnahme gab es keine Probleme“, erinnert er sich. „Was als Testprojekt begann, läuft heute im Dauerbetrieb – so sehr hat uns das Konzept und die Umsetzung überzeugt.“

Für die via RFID erfassten Nährböden hat Kusch eine eigene Datenbank angelegt, mit der die Böden kontrolliert und verfolgt werden können. Diese Datenbank enthält Informationen über die Art und das Alter der Nährmedien sowie die Anzahl der eingelagerten Becher. „Wir haben damit einen optimalen Überblick und können jederzeit flexibel den benötigten Nachschub für die Produktion steuern und bedarfsgenau Nährmedien herstellen“, fasst Karl Heinz Lapornik zusammen.

Insgesamt 13 RFID-Stationen installiert

Bereits bei der Abfüllung werden die Nährbodenbecher auf eines der sechs Lager gebucht. Vor jedem dieser Lager befindet sich eine RFID-Station, an der die Tags gelesen werden. Zwei weitere sind an den zwei Torein- und -ausfahrten der beiden Werke positioniert.

Darüber hinaus befinden sich vor fünf Laboren die restlichen Stationen, die die Becher nochmals erfassen, bevor sie der Produktion zugeführt werden. Im Anschluss erfolgt der Wechsel auf das Barcode-System, das bei Hark bereits seit vielen Jahren genutzt wird.

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