Materialfluss

Outsourcing-Modell entkoppelt Wertschöpfung und Logistik

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Elementar war, dass die Tenneco-Produktionsmitarbeiter nun „Vertrauen“ in den neuen Prozess mit dem neuen Dienstleister gewinnen sollten. Erst nach einigen Trainingsläufen mit Shop-floor-Mitarbeitern und weiteren Optimierungen wurde das finale Layout schließlich verabschiedet und um-gesetzt.

Layoutänderung der Produktionslinien gegen Stillstand durch Materialmangel

Jeder einzelne Prozess, der mit Hilfe von Logifactoring bei Tenneco optimiert wird, unterliegt dabei einem konkreten Business Case. Jedes Projekt wird einer strikten Kostenkontrolle unterzogen und muss sich nachweislich rechnen. Die realisierbare Effizienzsteigerung soll laut Tenneco-Geschäftsführer Oliver Zeitz dabei in einer Größenordnung von rund 10% liegen.

Durch die Layoutänderung der Produktionslinien und Implementierung von Logi-factoring hat Tenneco folgende Ergebnisse nachweislich erzielt: Die prozessbedingten Stillstandszeiten aufgrund eines Materialmangels konnten vollständig eliminiert werden.

Trennung von Produktion und Logistik senkt die Kosten deutlich

Dass die Trennung von klassischen wertschöpfenden Produktionsprozessen und logistischen Aktivitäten zu einer deutlich höheren Fachkompetenz und wesentlich geringeren Kosten führt, bestätigt auch Tenneco-Logistikleiter Markus Handke. Hinzu komme, dass alle betroffenen Produktionslinien aufgrund der hohen Standardisierung in den Prozessen ihre bisherigen Ausbringungsmengen deutlich gesteigert hätten.

Die Reduzierung der Bestandsdifferenzen sowie teurer Sonderfahrten auf den Wert „null“, die Eliminierung aller zuvor notwendigen Wochenendschichten und die Beruhigung sämtlicher logistischer Planungsprozesse aufgrund eines proaktiven Forecasts sind weitere Optimierungen, die für Tenneco im wettbewerbsintensiven Marktumfeld von entscheidender Bedeutung sind.

Effektives Gegensteuern in der Krise bei gleichbleibend guter Performance

Und auch in wirtschaftlich schwierigen Zeiten erlaubt Logifactoring ein frühzeitiges Umgehen mit der Krise und ein Gegensteuern, um nicht dem harten Verdrängungswettbewerb im Markt zum Opfer zu fallen. Tenneco kann deshalb nicht akzeptieren, dass das Unternehmen aufgrund einer Krise eine schlechtere Performance an den Tag legt.

Die Automobilhersteller erwarten eine immer bessere Produktivität, und die muss der Zulieferer auch bieten. So habe man dank Logifactoring die Produktivität pro Mitarbeiter, basierend auf Standardstunden, seit 2007 von 65 auf heute über 80% erhöht – Tendenz weiter steigend.

Materialschwund fast auf null reduziert

Neben einem wesentlich höheren Output der Mitarbeiter beziehungsweise einer deutlich höheren Pro-Kopf-Effizienz als in der Vergangenheit haben sich noch weitere positive Effekte ergeben: Der Materialschwund geht gegen null und die Kapitalbindung konnte deutlich optimiert werden. Durch die Eliminierung von Verschwendung in den Produktions- und Logistikprozessen hat sich die Investition in weniger als einem Jahr bereits amortisiert.

Und die nächsten Schritte zum Ausbau der erfolgreichen Zusammenarbeit sind bereits geplant: Nach den positiven Erfahrungen mit Logifactoring im Werk Edenkoben wollen Tenneco und Elsen das Projekt auch auf das Werk in Zwickau übertragen, um auch dort von den Vorteilen einer höchstmöglichen Flexibilisierung der Produktionskosten zu profitieren. Und auch zur Sicherstellung der Qualität in der Belieferung der neuen Plattform für Fahrzeuge der A- und B-Klasse im Daimler-Werk Rastatt soll Logifactoring spätestens ab dem Jahr 2011 einen entscheidenden Beitrag leisten.

Thomas Klein ist Chief Operating Officer der Elsen-Unternehmensgruppe in 54516 Wittlich.

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