Shuttle-Technik Pallet-Shuttle für Milchpulver-Big-Bags

In vielen Branchen wie in der Metall-, Textil- oder Lebensmittelindustrie dient eine Lagermodernisierung nicht nur zu Kosteneinsparungen, sondern oftmals im Zuge der Produktionssteigerung zur Sicherstellung der rechtzeitigen Auslieferung. Ein Beispiel ist die Verdreifachung der Produktion auf jährlich 100.000 t im weltweit größten Milchpulver-Herstellungszentrum von Danona Nutricia in Macroom bei Cork im Süden von Irland.

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STILL GmbH

Klinkhammer Intralogistics GmbH

SSI SCHÄFER / Fritz Schäfer GmbH

Um auf das veränderte Produktionsvolumen im Lager flexibel reagieren zu können, installierte Nutricia in enger Zusammenarbeit mit den Planern und Entwicklern von Still in Hamburg ein modernes Palettenkanallager mit automatisierten Satellitenfahrzeugen. Mit rund 3200 Stellplätzen für die Paletten mit den Milchpulver-Big-Bags garantiert das flexible Lager auch zukünftig die rechtzeitige Auslieferung.

Die internationale Danone-Gruppe hat ihren Sitz in Paris. Im Jahr 2011 erwirtschafteten weltweit zirka 100.000 Mitarbeiter einen Umsatz von mehr als 19 Mrd. Euro in den vier Geschäftsbereichen Milchfrischeprodukte, Wasser, Babynahrung und medizinische Nahrung. Auf die Herstellung von Milchprodukten für Säuglinge und kleine Kinder ist die Danone-Tochtergesellschaft Nutricia spezialisiert. Mit dem Werk in Castleview Macroom im County Cork, Irland, leitet Nutricia Infant Nutrition die technisch größte und fortschrittlichste Herstellungsanlage für Babynahrung in der gesamten Danone-Gruppe und steht bei den Babynahrungsherstellern sogar an erster Stelle in Europa.

Im letzten Jahr führte die hohe Nachfrage zu einer Erweiterung der Produktion. In einem neuen, 60 m hohen Trockenturm werden in großer Höhe unter hohem Druck Milchemulsionen eingesprüht und im Heißluftstrom in Sekundenbruchteilen zu einem feinen Pulver getrocknet. Durch das Investment hat sich die jährliche Milchpulver-Produktion auf über 100.000 t verdreifacht.

Pallet-Shuttle-Kanallagersystem

Mit wöchentlich rund 100 Lkw-Transporten zum Werk in Wexford und zur Verschiffung an fünf weitere Danone-Produktionsstätten auf dem Kontinent verlassen etwa 2000 t Milchpulver pro Woche das Werk in Castleview. Der Danone-Supply-Chain-Manager in Macroom, Rogier van Hasselt, erklärt: „Unser ehemals manuell geführtes Breitganglager platzte aus allen Nähten. Aufgrund des einheitlichen Artikelsortiments haben wir uns für das Pallett-Shuttle-Kanallagersystem von Still entschieden. Still hat das neue Lagersystem auf unsere Bedürfnisse maßgeschneidert. Mit der hohen Lagerdichte und der sehr guten Skalierbarkeit gewährleistet das flexible und intelligente Lagersystem von Still auch in Zukunft die rechtzeitige Auslieferung unserer sensiblen Produkte.“

Das Still-Pallet-Shuttle-Lagersystem ist dort ideal, wo die Kosten pro Lagerfläche sehr hoch sind. Ein Beispiel ist das Tiefkühllager oder ein Lager, bei dem zur Steigerung der Lagerkapazität ein Anbau (vielmehr Neubau) der Lagerhalle erforderlich ist. Das Still-Kanallager ist so gesehen das optimale Lagersystem, wo hohe Durchsatzleistung bei geringer Artikelzahl und große Flexibilität mit variabler Shuttle-Anzahl verlangt wird.

In Kombination mit dem neuen Kanallager sind langsam drehende Artikel, wie etwa unterschiedliches Rohmaterial für die Produktion sowie das Verpackungsmaterial, in Still-Einfahrregalsystemen mit zirka 1500 Palettenstellplätzen untergebracht. Die Einfahrregale werden von der Frontseite mit Staplern be- und entladen. Über drei Regalebenen nutzen sie ebenso wie das Kanallager vollständig die Raumhöhe.

Der für das neue Auslieferungslager verantwortliche Supply-Chain-Manager in Macroom fügt an: „Unser Werk im Süden von Irland liegt nicht gerade in der Mitte von Europa. Mit Still haben wir einen international erfahrenen und zuverlässigen Partner an unserer Seite. Schnell und unkompliziert haben die verantwortlichen Projektleiter von Still in Hamburg das Pallet-Shuttle-System auf unsere Bedürfnisse angepasst und optimiert. Still verfügt über zahlreiche Niederlassungen, Händler- und Servicestationen. Bei einer Störung ist innerhalb kürzester Zeit auch ein Servicetechniker des Still-Händlers Total Materials Handlung aus Dublin bei uns.“

Skalierbarkeit und Flexibilität

Auf Stetigförderern verlassen pro Stunde rund zwölf Big-Bags mit Milchpulver und jeweils knapp 1 t Gewicht die Produktion. Mit einem automatischen Doppelgreifarmsystem werden die Big-Bags palettiert und über zwei Dreheinheiten und Rollenförderer zu den Übergabestationen der Vorder- oder Rückseite des Kanallagers transportiert. Frontstapler liefern die Paletten von diesen Übergabestationen entweder direkt zur Bereitstellungsfläche für die Touren oder stellen die Paletten in eine der Führungsschienen der 99 Kanalebenen. Per Funkfernbedienung wird die Betriebsart des elektrisch angetriebenen Shuttles festgelegt, welches anschließend selbstständig die Paletten aufnimmt und sie an den nächst möglichen freien Platz transportiert. Eingelagert wird nach dem Firt-in-first-out-(Fifo-)Prinzip. Mit rund 100 Paletten, die zur weiteren Verarbeitung täglich wieder zurück in die Produktion transportiert werden, dient das Kanallager einerseits als Pufferlager und andererseits mit täglich 240 in den Versand gelieferten Paletten als Durchlauflager.

Derzeit sind drei Pallet-Shuttle-Systeme im Kanallager im Einsatz. Weitere Durchsatzsteigerungen können durch den Einsatz zusätzlicher Shuttles realisiert werden.

Lageroptimierung und automatisierte Lagerfunktionen

Mit Hilfe der Fernbedienung lässt sich eine Inventur automatisiert durchführen. Bei der Kanalfahrt werden dabei alle Paletten gezählt und die Anzahl per Funk zum Display der Fernbedienung übertragen. Darüber hinaus kann auch eine definierte Palettenanzahl automatisiert ausgelagert werden. Rogier van Hasselt ergänzt: „Dies erleichtert enorm die Abläufe bei der Zusammenstellung unserer Touren. Mit den zusätzlich installierten Einfahrregalen von Still können wir heute über 90 % der gesamten Fläche effektiv zur Lagerhaltung nutzen. Durch die Modernisierung unseres alten Breitganglagers mit dem Shuttle-System von Still wird der Lagerraum enorm verdichtet und die gesamte Lagerkapazität nahezu verdoppelt. Alle Prozesse und Abläufe wurden von unseren Lageristen schnell akzeptiert und die gesamte Lagerhaltung optimiert. Nahezu 50 % des wertvollen Lagerplatzes und der Zeit für die Lagerhaltung konnten wir mit dem neuen Shuttlelager von Still einsparen und somit erheblich die Kosten im Lager reduzieren.“

Mit dem leistungsstarken Lithium-Akku kann das Still-Pallet-Shuttle bis zu 55 Paletten in der Stunde transportieren und unter Volllast über eine ganze Schicht betrieben werden.

Sicherheit ist oberstes Gebot

Aus sicherheitstechnischer Sicht gilt es zu gewährleisten, dass bei dem halb- oder vollständig automatischen Betrieb des Lagersystems Kollisions- und Unfallgefahren durch Personen in den Regalgassen sicher vermieden werden. Mit der Sicherheits-Lasertechnolgie von Sick in Kombination mit einer Not-Halt-Schaltleiste werden zwei Arten von Hindernissen unterschieden. Durch das von Still entwickelte Sicherheitssystem werden überstehende Folien der Big-Bags rechtzeitig erkannt und die Geschwindigkeit des Shuttles bis zur Schleichfahrt von 0,1 m/s reduziert. Wird tatsächlich die Not-Halt-Schaltleiste durch ein Hindernis berührt, stoppt das Shuttle sofort. Durch diese intelligente Lösung wird somit ein absoluter Stopp bei überstehenden Folien vermieden und die Sicherheitsanforderungen der Berufsgenossenschaft in vollem Umfang erfüllt.

Fazit

Das modulare Still-Pallet-Shuttle-Kanallager nutzt das gesamte Lagervolumen optimal und schafft auf gleicher Grundfläche mehr Lagerkapazität als herkömmliche Lagersysteme. Der Supply-Chain-Manager von Danone Nutricia und für das moderne Lagersystem verantwortliche Projektleiter im irischen Milchpulverwerk Macroom, Rogier van Hasselt, unterstreicht zufrieden: „Durch das wirtschaftliche und effiziente Lagersystem von Still haben wir die gesamten Arbeitsabläufe im Lager optimiert und sowohl die teuren Lagerflächen als auch die Zeiten für die Lagerhaltung bis zu 50 % reduzieren können. Trotz der enormen Durchsatzsteigerung können wir durch die sehr gute Skalierbarkeit mit mehreren Shuttle-Systemen die rechtzeitige Auslieferung auch in Zukunft garantieren. Aus diesem Grund haben wir uns für ein weiteres Pallet-Shuttle-Kanallagersystem mit zusätzlichen Einfahrregalen von Still entschieden, welches kürzlich im Danone-Lager Macroom installiert worden ist.“

* Dipl.-Phys. Gerd Knehr ist freier Fachjournalist in 72760 Reutlingen. Weitere Informationen: Still GmbH, 22113 Hamburg, Tel. (0 40) 73 39-0, info@still.de

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