Routenzug Per Milkrun und Routenzugsystem Leerfahrten deutlich verringern

Autor / Redakteur: Tim Rother / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

In der Industrieproduktion setzt sich die Materialversorgung nach dem Milkrun-Prinzip immer stärker durch. Produktivitätssteigerungen sowie drastische Kosteneinsparungen sind die Hauptargumente, die Materialflussplaner zur Umstellung der werksinternen Produktionsversorgung auf staplerlose Routenzugsysteme bewegen.

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Die Anhängersysteme des Intralogistikspezialisten LKE bewegen sich bei Hella spurtreu durch die teilweise nur 2,5 m breiten Gänge. (Bild: LKE)
Die Anhängersysteme des Intralogistikspezialisten LKE bewegen sich bei Hella spurtreu durch die teilweise nur 2,5 m breiten Gänge. (Bild: LKE)

Jeder Materialflussplaner kennt die Problematik: Um eine reibungslose Produktionsversorgung mit Bauteilen und Materialien zu garantieren, braucht es hochflexible Arbeitsabläufe. Die in der Just-in-Time- oder Just-in-Sequence-Produktion in der Praxis heute noch recht weitläufig praktizierte Materialanlieferung mit Frontstaplern stößt hier schnell an ihre Grenzen. Daneben erfordert die synchrone Ver- und Entsorgung von Montagestationen mit Staplern in der Regel einen hohen Preis.

Viele Stapler verursachen hohes Verkehrsaufkommen

Damit der Produktionsfluss nicht ins Stocken gerät, ist es nötig, eine beträchtliche Anzahl von Staplern für die Fahrten zwischen dem Lager- und dem Produktionsbereich vorzuhalten. Hinzu kommt, dass sich die tägliche Fahrleistung der Flurförderzeuge recht schnell zu einem kostenintensiven Unterfangen entwickeln kann.

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Genauso wie zahlreiche andere Fertigungsbetriebe aus der Automobilzulieferbranche und anderen Industriezweigen haben auch die Produktionslogistiker der Hella KG Hueck & Co, eines Premiumherstellers von Autoscheinwerfern, Licht- und Elektronikkomponenten, in der Vergangenheit diese Erfahrung gemacht.

In der Nachserienfertigung am Standort Lippstadt im Werk 1 summierten sich die Staplereinsätze bis zum vergangenen Jahr auf circa 30 Betriebsstunden pro Tag. Ein hohes Verkehrsaufkommen in den schmalen Gängen der Fertigung, ein fortwährendes Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter und ein relativ hoher Schmutzeintrag in den Werkshallen waren die negativen Folgen.

Vier Routenzüge übernehmen Produktionsversorgung und Abtransport

Im Zuge einer geplanten Verschlankung der Produktionsversorgung hat sich in der Hella-Nachserienfertigung in Lippstadt daher der Einsatz eines Routenzugsystems durchgesetzt. Diese unter Experten auch als Milkrun-System bezeichnete Art der Produktionsver- und -entsorgung funktioniert – wie der Name schon sagt – nach dem Milchmannprinzip: Jeweils vier Transportzüge sammeln dabei auf fünf Routen gleichzeitig mit flexiblen Fahrplänen leere Behälter an den einzelnen Montagestationen ein und verteilen die vorher im Lager aufgefüllten und vorkommissionierten Behälter gleichzeitig direkt an die Produktionslinie.

Ist der Transportauftrag für die vier Routenzüge erledigt und sind Rücklagerungen sowie Leergut eingesammelt, begeben sich die nächsten vier Zugsysteme auf den bis zu 550 m langen Weg vom Lager zu den 340 Endmontagestationen. Insgesamt 2000 Gebinde werden auf diese Art und Weise pro Tag ausgelagert und in den Produktionsnestern zu Fertigprodukten verbaut.

Die fünf ehemals in der Hella-Nachserienfertigung eingesetzten Stapler gehören bei der Produktionsversorgung im Milkrun-System der Vergangenheit an. Als Zugmaschinen kommen dagegen vier Schleppfahrzeuge zum Einsatz. Die für die bedarfsgerechte Versorgung der Montagearbeitsplätze erforderlichen Anhängersysteme stammen nach diversen Testfahrten und dem Austausch von Erfahrungen mit anderen Hella-Werken allesamt von dem Intralogistikspezialisten LKE GmbH.

1400 Routenzug-Transportsysteme bei Hella im Einsatz

Etwa 1400 Transportsysteme sind im Werk 1 am Standort Lippstadt mittlerweile im Einsatz. Gitterboxen, Euro- und Industriepaletten werden mit Standard-Plattformwagen vom Typ X in die Produktion befördert. Für die Kleinteile stehen KLT-Etagenwagen zur Verfügung. Den Verbundtransport von Behältern, die der VDA-KLT-Richtlinie entsprechen, erledigen Anhänger der Baureihe Cargo-Liner (Bild 1 – siehe Bildergalerie).

Der Vorteil der Cargo-Liner-Anhänger: Auf Trolleys bereitgestellt, lassen sich die Cargo-Liner mit den Behälterstapeln einzeln und von beiden Seiten be- und entladen. Im Vergleich zu der bisher verwendeten Lösung bieten die rollenden Gestelle zusätzlich eine äußerst platzsparende Lösung. Laut den Hella-Projektverantwortlichen hat sich in den Gängen der Fertigungshallen eine Platzersparnis von etwa 600 Europalettenstellplätzen ergeben – eine beträchtliche Fläche, die für die Materialflussplanung perspektivisch einen Produktionsgewinn durch neue Nutzungsmöglichkeiten nach sich zieht.

Routenzug sicher unterwegs mit Länge von 10 m und 3 t Gewicht

Um den Mitarbeitern in der Hella-Nachserienfertigung ein möglichst einfaches und sicheres Handling zu gewährleisten, sind die LKE-Anhänger mit einem leicht zu bedienenden Kupplungs- und Deichselsystem ausgestattet. Punktgenau an der jeweils vorgesehenen Montageposition ist es möglich, jeden beliebigen Wagen eines Zuges auszukuppeln.

Aus ergonomischen Gründen werden im Werk 1 jedoch die Züge so zusammengestellt, dass der erste auszuliefernde Plattformwagen auf der Route an letzter Stelle des Zugsystems angekoppelt wird. Dazu wird die federvorgespannte Deichsel mit dem Fuß heruntergedrückt und der Anhänger mit dem Handgriff aus dem Verbund entnommen (Bild 2). Am jeweiligen Produktionsnest angekommen, sorgt ein ebenfalls mit dem Fuß zu bedienender Stopp an den Rollen dafür, dass der Wagen fixiert wird und so gegen Wegrollen oder unerwünschtes Verschieben gesichert ist.

2,5 m breite Gänge für Routenzug kein Problem

Die Tatsache, dass sich die Routenzüge in der Hella-Nachserienfertigung spurtreu durch die teilweise nur zweieinhalb Meter breiten Gänge der Fertigungshalle bewegen, geht auf ein von der LKE GmbH entwickeltes, virtuelles Kupplungs- und Deichselsystem zurück.

Für den sicheren und effizienten Verbundtransport empfiehlt LKE für seine Plattformwagen vom Typ X eine Zuglänge von circa 10 m (Bild 3), ein maximales Zuggewicht von 3 t sowie eine Fahrgeschwindigkeit von bis zu 6 km/h. Damit Unfälle in den Fertigungshallen seiner Kunden der Vergangenheit angehören, hat LKE die Produkte mit einem zusätzlichen Sicherheitsfeature ausgestattet: Sie verfügen über eine selbstgesicherte Deichsel. Diese gewährleistet, dass sich die Anhänger während der Fahrt im Verbund nicht eigenständig entkuppeln können.

Für die Materialflussplaner von Hella sind die Vorteile der staplerlosen Produktion äußerst vielschichtig. Zum einen konnte die Lieferfrequenz jedes einzelnen Teils erhöht werden, was automatisch zu einer gleichmäßigeren Auslastung der Produktionsversorgung führt. Zum anderen ist es durch die gleichzeitig stattfindende Ver- und Entsorgung der Produktionsnester gelungen, die Lieferkette zu optimieren und den Leerfahrtenanteil der Flurförderzeuge von 25 auf nunmehr etwa 10% abzusenken.

Fahrwege als Einbahnstraßen reduzieren die Unfallgefahr mit dem Routenzug

Zurückgegangen ist in der Hella-Nachserienfertigung auch die Unfallgefahr. Fahrwege konnten in einen reinen Einbahnstraßenverkehr umgewandelt werden, berichten die Projektverantwortlichen. Ein großer Gewinn bestehe zudem in der Tatsache, dass die Mitarbeiter die Materialien punktgenau angeliefert bekommen. Die Zeit, die ehemals für die Beschaffung auf den letzten Metern zum Verbauort der Teile mittels Gabelhubwagen anfiel, könne heute wesentlich produktiver genutzt werden.

* Tim Rother ist Projektmanager Intralogistik bei der LKE GmbH in 45768 Marl

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