Kleinladungsträger Produktion mit Kleinladungsträgern ganzheitlich versorgen

Autor / Redakteur: Julia Maaß / Dipl.-Betriebswirt (FH) Bernd Maienschein

Ein Hersteller von Heizungssystemen setzt ein Kanbansystem zur Produktionsversorgung ein. Dabei liegt der Schwerpunkt auf dem ganzheitlichen Transport der eingesetzten Kleinladungsträger (KLT) – vom Lager mithilfe von KLT-Wagen bis zum ergonomischen Bereitstellen der KLT-Kisten am Arbeitsplatz.

Firma zum Thema

Die Rollwagen aus der Kombix-Serie von LKE gewährleisten ein flexibles und ergonomisches Arbeiten in der Produktion.
Die Rollwagen aus der Kombix-Serie von LKE gewährleisten ein flexibles und ergonomisches Arbeiten in der Produktion.
(Bild: LKE Group)

Milkrun-Systeme eröffnen enorme Chancen für die Umsetzung flexibler und bedarfsgerechter Wertschöpfungsprozesse, sofern ihre Potenziale konsequent genutzt werden. An seinem Hauptsitz in Remscheid ist es dem Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnikhersteller Vaillant gelungen, den goldenen Weg in diese Richtung zu beschreiten. Die intelligente Kombination maßgeschneiderter Transport- und Handlinglösungen des Intralogistikanbieters LKE Group zu einem ganzheitlichen System für die Kleinteileversorgung bewirkt für die Mitarbeiter innerhalb der Produktionskette ein ergonomisches, zielgerichtetes und produktives Arbeiten.

Effizienter Transport und Handling innerhalb der Produktion

Der Leitgedanke, moderne, bedarfsgerechte und ressourcenschonende Lösungen hervorzubringen, beschränkt sich bei Vaillant längst nicht nur auf die technisch anspruchsvolle Produktpalette. Seit einigen Jahren konzentriert das Remscheider Traditionsunternehmen seine hohen Ansprüche an effiziente Systemlösungen auch auf sämtliche Transport- und Handlingprozesse innerhalb der Produktion.

Bildergalerie

Die Grundlage dafür bildet ein modernes Lean-Production-Konzept, das vor etwa sechs Jahren in die innerbetrieblichen Prozessabläufe des Werkes am Stammsitz der Vaillant-Gruppe Einzug gehalten hat. In Verbindung mit einer exakt auf die räumlichen Verhältnisse, die Fertigungsstruktur sowie die Produktionsmittelbeschaffenheiten abgestimmten Intralogistik-Systemlösung des westfälischen Transportgeräteherstellers LKE Group bildet es heutzutage eine optimale Ausgangssituation für die Vaillant-Werkslogistikplaner, um den innerbetrieblichen Produktionsmitteldurchfluss über ein sehr effektives und ressourcenschonendes Milkrun-Belieferungssystem abzubilden.

Milkrun-Belieferungssystem bietet zahlreiche Vorteile

Die Vorteile, die sich daraus ergeben, sind vielschichtig: Zum einen ist es durch das ausgeklügelte Umsetzungskonzept gelungen, die Vielzahl der bis dato noch vorherrschenden manuellen Handlingbewegungen weitestgehend aus den Wertschöpfungsprozessen zu eliminieren. Zum anderen konnten Fertigungsplaner sicherstellen, dass in den auf vier Etagen untergebrachten Produktionsbereichen des Fertigungsstandortes immer nur exakt die Mengen an Produktionsmitteln vorgehalten werden müssen, die im Rahmen der laufenden Fertigungsnachfrage tatsächlich benötigt werden. Hauptsächlich profitieren die Produktionslogistiker des Heizungs-, Lüftungs- und Klimatechnikherstellers heutzutage jedoch von einer deutlich gestiegenen Produktivität innerhalb des gesamten Produktionsversorgungssystems.

Just-in-Sequence-Produktion nach dem Kanban-Prinzip

Die Just-in-Sequence-Versorgung der Fertigungslinien funktioniert dabei nach dem Kanban-Prinzip. Entnimmt ein Mitarbeiter innerhalb der One-Piece-Flow-Ablauforganisation das letzte Teil aus einem Drehstapelbehälter oder einem Federbodenwagen, kann er via Bluetooth-Datenverbindung eine neue Bestellung auslösen.

Noch während die angeforderten Produktionsmittel ausgelagert werden, liegt es im Aufgabenbereich der zugrunde liegenden Planungs-IT, anhand der Größe, des Gewichts und anderer Beschaffenheitsmerkmale zu entscheiden, ob ein mit Gitterbox oder Palette bestückter Plattformwagen oder einer der rund 400 im Einsatz befindlichen LKE-Etagenwagen in den Kanbanregelkreis geschickt wird (Bild 2 – siehe Bildergalerie).

Weil die kleinste Losgröße bei den im Hochregallager vorgehaltenen Paletten exakt vier Bauteile oder vier Kisten umfasst, zählte es zu den wichtigsten Projektvorgaben der Vaillant-Verantwortlichen, einen Teil der KLT-Wagen so zu modifizieren, dass deren Fachböden Platz für jeweils eine vielfache Anzahl von vier Bauteilen bieten.

Materialbereitstellung dank Kanban flexibler und schneller als zuvor

Der Vorteil, der sich aus dieser Anforderung ergibt, wird insbesondere in den durchlaufstarken Peak-Zeiten sichtbar: Werden zum Beispiel vier Hydraulikeinheiten ausgelagert, eröffnet sich für die Mitarbeiter an den Fertigungslinien die Möglichkeit, umgehend vier neue Hydraulikeinheiten aus dem Hochregallager nachzubestellen und im Routenzugverbund anliefern zu lassen (Bild 2). Gegenüber der früheren Systematik des innerbetrieblichen Materialdurchlaufs zwischen dem Hochregallager und den einzelnen Fertigungslinien ergibt sich dadurch die Möglichkeit eines wesentlich flexibleren und beschleunigten Prozesses für die Materialbereitstellung.

Das von der Ideenschmiede des Intralogistik-Systemanbieters LKE ursprünglich als Branchenlösung für Materialbewegungen in Kfz-Werkstätten, Krankenhäusern oder Wäschereien konzipierte und im Vaillant-Werk Remscheid seit mittlerweile drei Jahren erfolgreich eingesetzte Standregal-, Sortier- und Lagerwagensystem aus der Kombix-Serie verstärkt diesen Effekt. Es bietet den Mitarbeitern an den Fertigungslinien auch im Falle kurzfristig möglicher Produktions- oder Bauteiländerungen den Vorteil, äußerst schnell und flexibel auf die veränderten Bedingungen reagieren zu können. Gegenüber den zuvor eingesetzten Produktionsgestellen gewährleisten die stabil und dennoch leicht gebauten Rohrgestelle und Lagertransportwagen für die Materialbereitstellung an den Produktionsarbeitsplätzen zudem weitaus ergonomischere Arbeitsbedingungen.

Sortier- und Lagerwagensystem ohne Werkzeug zusammenstellen

Heute optimieren rund 250 Einheiten der flexibel kombinierbaren LKE-Intralogistiklösung die Transport- und Handlingprozesse von der Anlieferung sämtlicher Produktionsmittel an den jeweiligen Routenzug-Haltepunkten bis zu deren Verbrauch an der jeweiligen Fertigungslinie. Ob mit Kleinteilen bestückte Drehstapelbehälter oder größere Komponenten benötigt werden, spielt für die Geschwindigkeit des Prozessablaufs auf den letzten Metern bis zur Materialbereitstellung letztlich keine Rolle: Durch seine modulare Steckbauweise lässt sich das Kombix-Sortier- und -Lagerwagensystem ohne Werkzeug und innerhalb von wenigen Sekunden aus einzelnen Rohrelementen, Fachböden und Rollen zu einem ergonomischen und idealen Begleiter für alle Prozessschritte innerhalb der Montage zusammenstellen.

Für das Handling kleinerer Rohreinheiten und anderer Kleinteile bieten im Vaillant-Werk Remscheid zusätzlich auch die von der LKE Group eingesetzten Federbodenwagen eine optimale ergonomische Lösung. Die aus eloxiertem Aluminium gefertigten Leichtmetallcontainer sind so konstruiert, dass sich ihre vertikal beweglichen Böden automatisch an die für den Mitarbeiter ergonomische Arbeitshöhe an der Fertigungslinie angleichen. Sinkt das Gewicht des jeweiligen Füllgutes, sorgt eine im Inneren der Aluminiumwagen verbaute Feder dafür, dass die zur Verarbeitung benötigten Kleinteile dennoch jederzeit auf gleichbleibender Höhe zu greifen sind. Im Ergebnis zeigt sich bequemes und ermüdungsfreies Arbeiten, das die Ausfallzeiten von Arbeitskräften nach Auskunft der Vaillant-Verantwortlichen in Remscheid nachweislich minimiert.

* Julia Maaß ist Key-Account-Managerin bei der LKE GmbH in 45768 Marl.

(ID:33610400)